つい先日お正月を迎えたばかりと思っていますが、既に3月も末に…。年度末、学年末の時期となりました。
 
そろそろ来期の仕事の進め方を具体的に考えるタイミングです。変化のスピードが速い昨今、仕事のやり方にもスピードアップが求められますね。
 
来る新年度、私はこれまでのコンサルタントとしての仕事、大学大学院ビジネススクール客員教授、講演会講師としての仕事に加えて一つ新しい改善の仕事を始めます。各企業で実行している素晴らしい改善をそこでとどめずみんなで更に磨き上げて大きな改善を育てるプラットフォームを作ります。プラットフォームについては次回に改めてご報告いたします。
 
さて、今年度の主な講演会の内容が確定しましたのでご連絡させていただきます。
大阪府工業協会主催の「工場経営研究会」は私が主任講師を務め、13人の各分野の専門家が幅広くモノづくりに必要な実践的な講義（合宿2回を含む、計16回）を行うものです。
 
また日本経営合理化協会主催の「第9回工場生産『管理者』育成学校」は私が4回にわたり実践的な講義と実習をするもので、工場管理に必要な仕事のやり方を実践的な講義と宿題を通じて身につけて頂くユニークな講座です。ご興味ある方はぜひご参加ください。お目にかかるのを楽しみにしています。お元氣で！
 

 

 

• 2020.01.27
  （号外１２）　『カイゼン4.0』が出版されます。

  来る1月27日にワニプラスから私の著書で『カイゼン4.0-スタンフォード発　企業にイノベーションを起こす』が発売されます。
   
  日本の製造業はカイゼン技術を駆使して世界のモノづくりを引っ張っていた時期がありました。ところが現在の日本の製造業には以前のような輝きがありません。カイゼンもいろいろな理由で実行できていない会社が増えています。あるいは、実行していたとしても、正しく行われていないので経営成果に結びついていないことも多いのが実情です。
   
  しかしカイゼンという日本発の技術は、お金がかからないシンプルな技術であり、正しく運用すると生産性や品質はもちろんのこと、新商品や新マーケットをも生み出してしまうすごい不思議な技術なのです。そしてこれは日本にしかできない特別な技術です。ですから正しいカイゼンができていない会社が多い今の日本の中小製造業の状況は、とてももったいないと思っています。
   
  私はカイゼン指導が専門のコンサルタントです。そして私の指導先ではそのすごいことが普通に起きています。そこで私の指導先のカイゼン事例をベースに、経営者の役割や、カイゼンの進め方を解説した本を書こうと決めてこのたびようやく完成しました。
   
  この本を参考にして頂き、日本の製造業、特に中小の製造業が元気になって再び世界のモノづくりを引っ張るようになっていただきたいと思います。
   
  
   
  

• 2019.12.11
  （号外１１）一般社団法人日本カイゼンプロジェクト　第一回工場見学会報告

  　11月21日～22日の2日間にわたって(一社)日本カイゼンプロジェクト主催の工場見学会が行われました。会場は滋賀県長浜市の大塚産業マテリアル株式会社と株式会社シガウッドの2社でした。両社とも近江の「三方良し」に基づいて経営をしておられ、中心に人がいてカイゼンがあって大きな経営成果を上げておられます。
  日本カイゼンプロジェクトの工場見学は、ただ見学するだけでなく『おみやげ・お買い上げシート』を使って、見学者もカイゼン議論に参加するやり方なのですが、かかわった方全員が自社にも有効な経営カイゼン議論をするというユニークな見学会になりました。
   
  おみやげ：見学した現場に対するアドバイス
  お買い上げ：見学した現場にあった素晴らしいカイゼン
  「おみやげ」と「お買い上げ」について、それぞれ最低一件は書かないと夕食抜きという厳しいルールが課されました（笑）。
  その結果、皆様たくさんのアドバイスと評価をして下さいました。参加した方と受け入れた方のすべての方が大きな学びを得たと思います。
   
  　参加者の皆様、受け入れ準備をして下さった2社の皆様、素晴らしい会をお作りくださりありがとうございました！
   
  大塚産業マテリアル(株)： https://ohtsukasangyo.com/material/
  (株)シガウッド：http://www.shigawood.com/
  (一社)日本カイゼンプロジェクト：https://www.kaizenproject.jp/
   
  
   
  
   
  

• 2019.10.28
  全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ 15

  大雨で被害に遭われた方々に心よりのお見舞いを申し上げます。
   
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  トップ経営者はあらゆる形で現場のことを知らなければならない。現場を見て回るだけでなく、あるいは現場診断というような形ではなく、現場に働く人々との本音のコミュニケーションが重要になる。例えば土光敏夫さんの言葉に次のようなものがある。
   
  「会社の組織図は、社長をいちばん上に、次に役員、部長、課長と下に書いてあるが、あれはいけないと思う・・・仕事上では、社長も社員も同格なのである。その同格という意識を持つには、ディスカッションするのがいちばんいい。・・・会議の要諦は気軽にやることだ、立ったままでも会議はやれる。・・・顔を見たらコミュニケーションを行なえ。廊下の行きずりでも書類一枚分ぐらいの連絡はできる」
   
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  Question：本音のコミュニケーション、しておられますか？
   
  

• 2019.09.10
  【号外１０】一般社団法人日本カイゼンプロジェクト第1回勉強会報告

  第１回勉強会は9月23日(金)14時～17時、約30名の方のご参加を頂き、東京駅丸の内口TIP*S会場にて、講師に小美濃芳喜先生をお招きして「『学研大人の科学』に学ぶカイゼンの進め方」と題するお話しをして頂きました。
   
  
   
  小美濃先生は学生時代に毎年琵琶湖で開催される鳥人間コンテストで優勝し当時の世界新記録を樹立し、また宇宙飛行士の若田光一さんが宇宙船内で行ったドラえもんのタケコプターの実験の宇宙コプターを作られた方です。そして今回の勉強会のタイトルである『学研大人の科学』の付録を30年間にわたり作り続けられたモノづくり人間でいらっしゃいます。今回はそれらの付録やいろいろな道具を使って実験や実演を含め魅力的な講義をして下さいました。
   
  そしてハイライトは小美濃先生がこの度成功された200万円という限られた予算で「ツインドリルジェットモグラ号」という精密な模型を、企画～設計～金型製作～量産～販売をすべて行って、しっかり利益を出したという実践報告でした。これは活動と同時進行で執筆された「メイカーとスタートアップのための量産入門 ―200万円、1500個からはじめる少量生産のすべて」という書籍にすべてオープンになっていますが、その生々しい体験をお話し頂きました。
   
  「資金がない」「ロットが1000に満たない」、そういった理由で最初から商品化への道をみずから閉ざしてしまうメイカーも多い。「やり方はあるんだけどなあ…」個別の案件に対処しながらも、「若い人たちへ一般的なノウハウを残せないだろうか？」といった思いをお話しいただきました。
   
  講演の後は参加者が4つのグループでそれぞれの感想や課題などを話し合い、最後に小美濃先生への質問セッションと続きあっという間の3時間でした。
   
  メイカ―とスタートアップのための量産入門→ご購入はこちら
   
  日本カイゼンプロジェクトウェブサイト
   
  

• 2019.08.30
  全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ 14

  猛暑も少しずつ収まる気配が…。嬉しいです。
   
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  プロジェクトにおいて、設計者自身が設計のことを話し始めると、周りの人達は「それは所詮、設計した本人の都合と自己弁護でしょう。絵空事だ」としか受け止めない。
   
  しかし現場の人たちが現場のことをしゃべると、「なるほどなぁ。そこはすぐに変更すべきだ」と素直に受け入れられる。
  なぜでしょうか？
   
  それは、現場の人の話には設計や技術や営業のことなどすべてのことが含まれているからです。
  現場・現物にはすごい情報量があるのです。
  プロジェクトを進める際は、設計者が先人を切って話すのではなく、現場現物に携わる人達がワイガヤで話すと良いです。
  これまでは見えてこなかった色々な改善案が見えてくるでしょう。
   
   
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  Question：現場の人たちの本音を聞くこと、しておられますか？
   
  

• 2019.08.22
  コンサルタントの改善日記　10

  私の改善会ではしばしばKZ法という全体最適の活動を実行します。Kは改善、Zは全体のイニシャルです。
  つい先日は、チェーンソーのガイドバーやヘッジトリマーを作っている兵庫県三木市の末廣精工（株）の改善会で、社長を筆頭に会社の全部門の皆さんが参加してプレス職場にてKZ法を実行しました。
  プレス職場の方はもちろん、他の工程の管理職の方や営業や設計、技術の方々が社長と一緒にモノを前にしてみんなでワイワイガヤガヤをして、隠れている会社の本質的な問題を洗いだします。
  超暑い中、みんなで1ヶ月以内に使わないモノや問題のあるモノにカードを貼り、それを「不要」、「不急」、「必要だけど問題あり」の3つに分類しました。金型の廃却判断や大型のモノの移動などひとりでは、あるいは自部署の人だけでは絶対に分からないしできないことがわずか2時間で次々と解決されていきました。全体最適とはこのことか！という感じでした。
  毎日の仕事は営業、設計、製造のように手分けをしてするのがいいのですが、大きな改善は手分けしてはできません、みんなで一気にやるのが正解です。そしてこの過程で一人では、あるいは一部所では絶対に思いつかない全体最適のアイデアが生まれます。
  KZ法をやってみたい方はお問い合わせください。

  
  柿内幸夫著『KZ法　工場改善』
  書影をクリックするとアマゾンに行きます。

  
  写真１：みんなでワイガヤ、これ何だろ？

  
  写真2：金型議論、これはもういらんな！

  
  写真3：津村社長も運搬、汗だく。

  
  写真４：私もたくさん運んだので汗だく。

  末廣精工株式会社HP: http://www.suehiroseiko.jp/