私は改善を指導するコンサルタントです。だから工場に入ると新しい改善案をバンバン出して周りにいるみんなをびっくりさせています…と言いたいのですが、実はびっくりさせられているのは私です。
先日もごく当たり前のことの中に私がびっくりした改善がありました。埼玉県三郷市の株式会社パーツ精工本社での改善会で発表された鹿児島工場での改善です。
これまで一本の連続した白線であったのを点線に変えたという改善です。このような線を見たことがなかった私はこの改善の効果は使うテープの量が減ることかな…くらいに思いました。皆さんはどう思われますか？
この改善は３つの大きな効果があります。
１．テープの必要量が減る。この写真では１/４くらいになっています。
２．1人で貼れる。普通の長いテープは2人～3人かかりますよね。
３．メンテナンスが超簡単。汚れたところだけ貼りかえられる。
私が思いついたのは１だけでしたが、２と３がすごさの理由です。白線とは一本でつながっているもの、と思い込んでいた私には目からうろこでした。
いつも工場の皆さんから教わっています。日本のモノづくりの現場は本当にすごい！
㈱パーツ精工ホームページ http://www.parts-seiko.com/
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2020.09.15
【第146回】コンサルタントの改善日記 現場改善虎の巻その３
「内段取りを外段取り化せよ」
でした。
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2020.09.08
【第145回】コンサルタントの改善日記 現場改善虎の巻その２「手は使っても足は動かすな」
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2020.09.01
【第144回】コンサルタントの改善日記 現場改善虎の巻その１「合わせるな当てろ」
作業工程がイメージできましたでしょうか？これからも現場が効率化、そして安全化する改善をお伝えしていきます。いっしょに頑張りましょう！！
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2020.08.25
【第143回】コンサルタントの改善日記 ７つのムダは常に頭に入っていて、即答できる状態にあることが望ましいです。
作りすぎ、手持ち、運搬、加工、在庫、動作、不良（つてうかざどす）
この覚え方で暗記する必要はございません。みなさんが覚えやすい方法で常に頭に入れて現場改善を進めて下さい。一緒に頑張りましょう！
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2020.08.18
【第142回】コンサルタントの改善日記 コロナによって一気にオンライン化が進みました。オンライン化によって効率化した仕事環境を、決して元の状態に戻さないで下さい。
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2020.08.11
【第141回】コンサルタントの改善日記 アフターコロナの現場改善では、これまでと５Sの定義を変えた方が良いなと思い、
今回の動画を撮りました。
前を向いて、一緒に頑張りましょう。