私は改善を指導するコンサルタントです。だから工場に入ると新しい改善案をバンバン出して周りにいるみんなをびっくりさせています…と言いたいのですが、実はびっくりさせられているのは私です。

先日もごく当たり前のことの中に私がびっくりした改善がありました。埼玉県三郷市の株式会社パーツ精工本社での改善会で発表された鹿児島工場での改善です。

これまで一本の連続した白線であったのを点線に変えたという改善です。このような線を見たことがなかった私はこの改善の効果は使うテープの量が減ることかな…くらいに思いました。皆さんはどう思われますか？

この改善は３つの大きな効果があります。
１．テープの必要量が減る。この写真では１/４くらいになっています。
２．1人で貼れる。普通の長いテープは2人～3人かかりますよね。
３．メンテナンスが超簡単。汚れたところだけ貼りかえられる。

私が思いついたのは１だけでしたが、２と３がすごさの理由です。白線とは一本でつながっているもの、と思い込んでいた私には目からうろこでした。

いつも工場の皆さんから教わっています。日本のモノづくりの現場は本当にすごい！

㈱パーツ精工ホームページ http://www.parts-seiko.com/

• 2021.06.08
  【第198回】コンサルタントの改善日記

  若手に任すべきカイゼンとは？

  お話を聞かせていただきました。

   

   

  若い方たちの活躍はとても大切だと思います。
  一緒に日本の製造業を元気にしていきましょう。

   

  撮影にご協力して下さったのは、ヤマシン醸造株式会社様です。

  ヤマシン醸造株式会社： http://www.yamashin-shoyu.co.jp/

• 2021.05.28
  【第196回】コンサルタントの改善日記

  「上司からもっと改善提案を出せと言われるのがつらいです。」

   

  というコメントがありました。
  私なりの考えをお答えさせていただきました。

   

• 2021.05.25
  【第195回】コンサルタントの改善日記

  「在庫は必ずしも悪ではないのではないか。」

  いただいたご質問について、回答させていただきました。

   

• 2021.05.18
  【第194回】コンサルタントの改善日記

  今回は、「見えないところに、宝物がある」というカイゼンをご紹介させていただきます。

   

   

  もうこれ以上は無理だなぁと思ったところから始まる素晴らしいカイゼンの例だと思います。

   

  撮影にご協力して下さったのは 株式会社 加藤製作所様です。

  株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html

• 2021.05.14
  【第193回】コンサルタントの改善日記

  今回はいただいたご質問に回答をさせていただきました。

  「現場でのカイゼンで何を一番注意していますか？」のご質問についての回答です。

   

   

  安全であることは、何よりも大切です。

• 2021.05.11
  【第192回】コンサルタントの改善日記

  運搬をゼロにするカイゼンを解説させていただきました。

   

   

  生産性向上の大きなサポートとなりますよ。