私は改善を指導するコンサルタントです。だから工場に入ると新しい改善案をバンバン出して周りにいるみんなをびっくりさせています…と言いたいのですが、実はびっくりさせられているのは私です。
先日もごく当たり前のことの中に私がびっくりした改善がありました。埼玉県三郷市の株式会社パーツ精工本社での改善会で発表された鹿児島工場での改善です。
これまで一本の連続した白線であったのを点線に変えたという改善です。このような線を見たことがなかった私はこの改善の効果は使うテープの量が減ることかな…くらいに思いました。皆さんはどう思われますか？
この改善は３つの大きな効果があります。
１．テープの必要量が減る。この写真では１/４くらいになっています。
２．1人で貼れる。普通の長いテープは2人～3人かかりますよね。
３．メンテナンスが超簡単。汚れたところだけ貼りかえられる。
私が思いついたのは１だけでしたが、２と３がすごさの理由です。白線とは一本でつながっているもの、と思い込んでいた私には目からうろこでした。
いつも工場の皆さんから教わっています。日本のモノづくりの現場は本当にすごい！
㈱パーツ精工ホームページ http://www.parts-seiko.com/
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2021.03.05
【第178回】コンサルタントの改善日記 能率を上げ、在庫を減らすには、「一回つかんだら放さない」。
分かりやすくカイゼンを解説させていただきました。
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2021.03.02
【第177回】コンサルタントの改善日記 「お客様のご要望から生まれるカイゼン」の事例を２つご紹介します。
お客様の望みを叶えることが新たなカイゼンに繋がります。
お客様の声を聞いて、カイゼンを加速させていきましょう。 -
2021.02.19
【第175回】コンサルタントの改善日記 普段は会議室で行う【改善発表会】を、現場で開催しました。
設備を利用したりと様々な方法で解決していきましょう。
撮影にご協力して下さったのは、株式会社熱学技術様です。
株式会社熱学技術： https://www.netugakugijutu.com/ -
2021.02.16
【第174回】コンサルタントの改善日記 多くの部署に同時参加してもらうほど、改善の成果が早く出ます。
改善は工場の人だけでなく、全員で行いましょう。撮影にご協力して下さったのは、株式会社加藤製作所様です。
株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html -
2021.02.09
【第173回】コンサルタントの改善日記 工場の見える化、実践動画です。
見える化で、皆様の工場をどんどん強くして下さい。
一緒に日本の製造業を強くしていきましょう！
今回の動画は、株式会社永沢工機の皆様にご協力いただきました。
株式会社永沢工機： http://www.nux.co.jp/index.html -
2021.02.05
【第172回】コンサルタントの改善日記 KZ法を使った改善で工場にスペースを生み出します。
現場の動画を見ながら解説させていただきました。
今回の動画は、株式会社永沢工機の皆様にご協力いただきました。
株式会社永沢工機： http://www.nux.co.jp/index.html今の日本のモノづくりに、全体最適の考え方はとても大切です。
考え方の次に大切なのは、やり方です。
ここでご紹介するKZ法はその具体的な実行方法の1つだと確信しています。
ご参考になれば嬉しいです。