これまでの改善とこれからの改善は大きく違います。そこを分析し始めます。
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そこでこれまでの改善について考えてみたのだが、品質・コスト・納期（Q・C・D）を対象に製造部門が中心になって実行されてきたのが従来の改善といえるだろう。そしてそれが日本のモノづくりの競争力を生み出していた。しかしそれは顧客ニーズが分かっていたマーケットインの時代での改善である。そこでの品質テーマはクレーム削減であり、コスト改善は競争における前提であり、納期は供給を切らさないための生産計画管理であり必要条件であった。決して顧客の個々のニーズに対面したモノではない。また製造部門中心とは言ったが、もちろん改善は設計の現場でも営業の現場でも行われていた。しかしそれらは部門間で相乗効果を生み出せるような連携充分なものであったとはいえないだろう。
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Question：それぞれの部門がやっていた改善がつながっていなかった…と言いましたが、どう思いますか？
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2022.01.18
【第243回】コンサルタントの改善日記 現場のレイアウト変更のコツについてお話させていただきました。
「15GAME」というゲームを使い、場所の大切さについてご説明いたしました。
スムーズに動かせるようにし、いい流れを作っていきたいですね。 -
2022.01.14
【第242回】コンサルタントの改善日記 「もっと効果の大きい改善を紹介した方がいいのでは？」
というご質問をいただきましたので、私の考えをお話させていただきました。 -
2021.12.24
【第240回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所15 「整理整頓の基準」
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2021.12.21
【第239回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所14 「キレイな職場とは？」
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2021.12.10
【第237回】コンサルタントの改善日記 -
2021.12.07
【第236回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
急所13 絶対に行ってはいけない改善
「安全が損なわれることと、お客様に不利益になる改善は絶対に行ってはならない」正々堂々としたものづくりを進めましょう。その方が結果的に強いです！