これまでの改善とこれからの改善は大きく違います。そこを分析し始めます。

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そこでこれまでの改善について考えてみたのだが、品質・コスト・納期（Q・C・D）を対象に製造部門が中心になって実行されてきたのが従来の改善といえるだろう。そしてそれが日本のモノづくりの競争力を生み出していた。しかしそれは顧客ニーズが分かっていたマーケットインの時代での改善である。そこでの品質テーマはクレーム削減であり、コスト改善は競争における前提であり、納期は供給を切らさないための生産計画管理であり必要条件であった。決して顧客の個々のニーズに対面したモノではない。また製造部門中心とは言ったが、もちろん改善は設計の現場でも営業の現場でも行われていた。しかしそれらは部門間で相乗効果を生み出せるような連携充分なものであったとはいえないだろう。

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Question：それぞれの部門がやっていた改善がつながっていなかった…と言いましたが、どう思いますか？

• 2023.06.06
  【第233回】コンサルタントの改善日記

  人が足りず困ることはありませんか？

   

   

  欠勤者が出ても生産量を落とさない多能工化された工場をつくりましょう。

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.23
  【第231回】コンサルタントの改善日記

  YouTubeでの動画投稿を始めて、約3年となりました。
  YouTubeをきっかけとした新たな出会いもありました。

   

   

  これからもYouTube動画をつくり続けていきたいと思っております。
  よろしくお願いいたします。

   

  動画内でお話させていただきました松本さんの会社です。

   

  株式会社プレシード：　https://www.preceed.co.jp/

   

  松本さんが運営されている「ガラクタ博士」のYouTubeチャンネルです。
  https://www.youtube.com/@user-mi1xe7bo7j/featured

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。