これまでの改善とこれからの改善は大きく違います。そこを分析し始めます。

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そこでこれまでの改善について考えてみたのだが、品質・コスト・納期（Q・C・D）を対象に製造部門が中心になって実行されてきたのが従来の改善といえるだろう。そしてそれが日本のモノづくりの競争力を生み出していた。しかしそれは顧客ニーズが分かっていたマーケットインの時代での改善である。そこでの品質テーマはクレーム削減であり、コスト改善は競争における前提であり、納期は供給を切らさないための生産計画管理であり必要条件であった。決して顧客の個々のニーズに対面したモノではない。また製造部門中心とは言ったが、もちろん改善は設計の現場でも営業の現場でも行われていた。しかしそれらは部門間で相乗効果を生み出せるような連携充分なものであったとはいえないだろう。

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Question：それぞれの部門がやっていた改善がつながっていなかった…と言いましたが、どう思いますか？

• 2021.06.08
  【第198回】コンサルタントの改善日記

  若手に任すべきカイゼンとは？

  お話を聞かせていただきました。

   

   

  若い方たちの活躍はとても大切だと思います。
  一緒に日本の製造業を元気にしていきましょう。

   

  撮影にご協力して下さったのは、ヤマシン醸造株式会社様です。

  ヤマシン醸造株式会社： http://www.yamashin-shoyu.co.jp/

• 2021.05.28
  【第196回】コンサルタントの改善日記

  「上司からもっと改善提案を出せと言われるのがつらいです。」

   

  というコメントがありました。
  私なりの考えをお答えさせていただきました。

   

• 2021.05.25
  【第195回】コンサルタントの改善日記

  「在庫は必ずしも悪ではないのではないか。」

  いただいたご質問について、回答させていただきました。

   

• 2021.05.18
  【第194回】コンサルタントの改善日記

  今回は、「見えないところに、宝物がある」というカイゼンをご紹介させていただきます。

   

   

  もうこれ以上は無理だなぁと思ったところから始まる素晴らしいカイゼンの例だと思います。

   

  撮影にご協力して下さったのは 株式会社 加藤製作所様です。

  株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html

• 2021.05.14
  【第193回】コンサルタントの改善日記

  今回はいただいたご質問に回答をさせていただきました。

  「現場でのカイゼンで何を一番注意していますか？」のご質問についての回答です。

   

   

  安全であることは、何よりも大切です。

• 2021.05.11
  【第192回】コンサルタントの改善日記

  運搬をゼロにするカイゼンを解説させていただきました。

   

   

  生産性向上の大きなサポートとなりますよ。