これまで2回、私が現場で接して驚かされたパートさんの改善についてお話ししましたが、このお二人が特別な方たちであるということではありません。実はどなたも例外なく改善実行の能力を備えています。
 
ところが多くの会社ではパートさんたちに改善の実行を求めていません。だから誰もやりません。せっかくの能力を使わないなんてもったいないと思いませんか。
 
そこで現場でやりにくそうに作業をしているパートさんがいたら、すぐに話しかけて様子を聞いてください。するとその仕事がどうやりにくくて、どうなったらいいかをはっきりと教えてくれるでしょう。
 
そして解決方法を一緒に考えて改善を実行すれば、その瞬間から品質や能率が上がります。このような会話を毎日現場でみんなと交わし改善実行を繰り返していくと、職場には仕事が楽になり能率・品質が上がるいいサイクルが回り始めます。そしてパートさんたちが仕事を改善すると楽になるしほめられると分かり、どんどん改善実行が進みます。
 
改善はみんなでやるものです。どんな小さな改善であっても、全員がずっとやると経営がかわります。みんなで改善をやりましょう！パートさんが参加できる改善の仕組みをお作りください。
 

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。

• 2023.04.18
  【第297回】コンサルタントの改善日記

  生産性向上に役立つ「工程順番と運搬順番」についてお話させていただきました。

   

   

  今の状態に慣れてしまって気付かないこともあるかと思います。
  改めて工場を見渡し順番に問題がないかをチェックし、改善していきましょう。

• 2023.04.04
  【第296回】コンサルタントの改善日記

  「平準化」についてお話させていただきました。

   

   

  平準化することで生産性を向上させていきましょう。