今回から新章です。具体的なアプローチを考えます。よろしくお願いいたします。
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前章の最後でこれから始まる経営改革の手段は現場改善だと申し上げた。訳の分からない横文字の手段ではなく、昔から日本の製造業が慣れ親しんだ改善だ。私はこれまで日本以外にもアメリカ、ヨーロッパ、アジア、オーストラリア、アフリカ等世界各国の工場を見てきたが、その経験から日本の製造業の一番の強みは生産現場を中心とした改善力だと確信している。今でもその力はダントツだ。だからこの力を活用しない手はないし、これから述べる方法で慣れ親しんだ改善を活用すればとんでもない変化を起こせるのだ。
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Question：現場改善を通じて経営を変えるというアプローチ、イメージわきますか？
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2023.06.06
【第233回】コンサルタントの改善日記 人が足りず困ることはありませんか？
欠勤者が出ても生産量を落とさない多能工化された工場をつくりましょう。
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2023.05.30
【第232回】コンサルタントの改善日記 5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。 -
2023.05.23
【第231回】コンサルタントの改善日記 YouTubeでの動画投稿を始めて、約3年となりました。
YouTubeをきっかけとした新たな出会いもありました。これからもYouTube動画をつくり続けていきたいと思っております。
よろしくお願いいたします。動画内でお話させていただきました松本さんの会社です。
株式会社プレシード： https://www.preceed.co.jp/
松本さんが運営されている「ガラクタ博士」のYouTubeチャンネルです。
https://www.youtube.com/@user-mi1xe7bo7j/featured -
2023.05.16
【第230回】コンサルタントの改善日記 「平均値」について改めて考えてみましょう。
平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。
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2023.05.09
【第299回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所48 標準化とは？
「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」併せて、ECRSについても解説いたしました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2023.05.02
【第298回】コンサルタントの改善日記 動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。
色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。