「日本の製造が本来持っている強味」として書いてきましたが、今回が最終です。

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私は自分の27年間のコンサルタント経験から、日本の中小の製造業こそがこれからの大きな変化に対応できる一番近い場所にいることを確信している。それは日本の中小の製造業ほど、全体最適の改善を実行し経営そのものの変革を実行しやすい構造のところは世界中どこを探してもないからだ。

私はこの文章を通じて大きな経営改革を提案するのだが、その手段は日本では誰もがこれまでずっと実行してきた現場改善だ。日本の中小の製造業は社長を中心に改めてモノづくりの現場に全員で集合し、全体最適の改善を全員で実行し大きな経営変革を起こすのだ。

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次回からは「全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ」というタイトルで連載を続けます。どうぞよろしくお願いいたします。

• 2022.07.12
  【第279回】コンサルタントの改善日記

  電気代の値上がり、節電の要請等のお話がでていますね。
  製造現場の節電、電気についてのカイゼンを進めていかなくてはなりません。

   

  コンプレッサーに着手して電気代が減った事例についてお話させていただきます。

   

• 2022.07.05
  【第278回】コンサルタントの改善日記

  100円均一の商品を活用した改善をご紹介させていただきました。

   

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、佐藤製型株式会社様です。
  佐藤製型株式会社：　http://satomold.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

• 2022.06.28
  【第277回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所22　改善の優先順位

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
  株式会社パーツ精工：　http://www.parts-seiko.com/index.html

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2022.06.21
  【第276回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。

   

  当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
  分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。

   

  小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。

   

  現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」

   

  https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share

   

  

• 2022.06.17
  【第275回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。
  こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。

   

  「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」

   

  https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share

   

  

• 2022.06.14
  【第274回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所26　改善に必要なこと
  「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
  大阪印刷インキ製造株式会社：　https://www.osakaink.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a