「日本の製造が本来持っている強味」として書いてきましたが、今回が最終です。

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私は自分の27年間のコンサルタント経験から、日本の中小の製造業こそがこれからの大きな変化に対応できる一番近い場所にいることを確信している。それは日本の中小の製造業ほど、全体最適の改善を実行し経営そのものの変革を実行しやすい構造のところは世界中どこを探してもないからだ。

私はこの文章を通じて大きな経営改革を提案するのだが、その手段は日本では誰もがこれまでずっと実行してきた現場改善だ。日本の中小の製造業は社長を中心に改めてモノづくりの現場に全員で集合し、全体最適の改善を全員で実行し大きな経営変革を起こすのだ。

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次回からは「全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ」というタイトルで連載を続けます。どうぞよろしくお願いいたします。

• 2023.06.06
  【第233回】コンサルタントの改善日記

  人が足りず困ることはありませんか？

   

   

  欠勤者が出ても生産量を落とさない多能工化された工場をつくりましょう。

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。

• 2023.04.18
  【第297回】コンサルタントの改善日記

  生産性向上に役立つ「工程順番と運搬順番」についてお話させていただきました。

   

   

  今の状態に慣れてしまって気付かないこともあるかと思います。
  改めて工場を見渡し順番に問題がないかをチェックし、改善していきましょう。