昔当たり前であった日本のモノづくりのやり方は今でも日本の強味なのではないでしょうか。今回はそのことについてお話します。
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日本の製造業がかって突然世界デビューを果たし、その優れたモノづくり力で世界を驚かせたとき、日本では社長も従業員も一丸となって現場で現物を前にしてただひたすら顧客が喜ぶモノを作ることに熱中していたのではないだろうか。松下幸之助、本田宗一郎、井深大など日本発展の礎を作った偉人の伝記などから垣間見える当時の雰囲気は、お客様を喜ばせることをみんなで力を寄せ合って現場で実現するという独特の全体最適たる仕事の進め方である。
これは決して昔だからできたという話ではなく、今でも日本のモノづくりの強さとして活用するべき経営手法であると私は考えている。欧米式の強烈なトップダウンではなく、経営者も一般従業員も一体となって改善通じた話し合いを行い、全員参加で経営をすすめるやり方だ。
Question: 昔と今、モノづくりに違いがあるとするとそれはどんなところでしょうか？
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2021.10.22
【第227回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
急所44 作業訓練のやり方として 「仕事は教え方まで含めて仕組み化せよ」
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2021.10.19
【第226回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
急所11 訓練の重要性 「習うより慣れろ」
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2021.10.12
【第225回】コンサルタントの改善日記 「改善の急所」の売れ行きがここにきて伸び始めました。
一生懸命作った本なので、手に取って下さる方が増えて嬉しいです。
本当にありがとうございます。
一緒に日本の製造業を元気にしていきましょう！
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2021.10.05
【第223回】コンサルタントの改善日記 夏の現場カイゼンについてお話させていただきました。
良いアイデアをすぐに実行する事は、本当に大切です。
今回の動画は、株式会社パーツ精工様にご協力いただきました。
株式会社パーツ精工： http://www.parts-seiko.com/index.html -
2021.09.28
【第222回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
急所10 「繰り返し作業の事前準備」
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2021.09.21
【第220回】コンサルタントの改善日記 工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。
安全第一 事故ゼロ を目指しましょう。