日本のモノづくりのやり方は欧米のモノづくりと違うと考えています。今回はそのことについてお話します。
 
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ひとつの製品には必ず会社の全部門のかかわりがある。企画から営業、生産、配達、代金回収を一人ですべてやるということはまずないだろう。
 
その製品を企画した部門から始まって、図面化し、注文を取り、工程を作り、材料を仕入れ、生産計画を作り、生産し、検査し、梱包し配達し、代金を回収するといったそれぞれの部門の人たちが、自分の役割にとどまらず現場でそのモノを前にしてワイワイガヤガヤとまじめな議論をすれば、必ずいろいろないい改善のアイデアが出る。それぞれの部門だけではどんなに頑張っても出てこない全体最適の経営レベルのアイデアや具体的な改善の実践方法が現場で生まれるのである。これはトップダウンで戦略を展開する欧米流のやり方とは真逆の、現場改善などの戦術実行を通じて戦略を形成する日本独特のアプローチである。
 
Question:皆さんの会社では、文章にあるようにいろいろな部門の人たちが製品について一緒に語り合うという機会がありますか？
 

• 2021.10.22
  【第227回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所44　作業訓練のやり方として 「仕事は教え方まで含めて仕組み化せよ」

   

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2021.10.19
  【第226回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所11　訓練の重要性 「習うより慣れろ」

   

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
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• 2021.10.12
  【第225回】コンサルタントの改善日記

  「改善の急所」の売れ行きがここにきて伸び始めました。

   

   

  一生懸命作った本なので、手に取って下さる方が増えて嬉しいです。

  本当にありがとうございます。

   

  一緒に日本の製造業を元気にしていきましょう！

• 2021.10.05
  【第223回】コンサルタントの改善日記

  夏の現場カイゼンについてお話させていただきました。

   

   

  良いアイデアをすぐに実行する事は、本当に大切です。

   

  今回の動画は、株式会社パーツ精工様にご協力いただきました。
  株式会社パーツ精工：　http://www.parts-seiko.com/index.html

• 2021.09.28
  【第222回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所10 「繰り返し作業の事前準備」

   

   

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• 2021.09.21
  【第220回】コンサルタントの改善日記

  工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。

   

   

  安全第一　事故ゼロ　を目指しましょう。