日本のモノづくりのやり方は欧米のモノづくりと違うと考えています。今回はそのことについてお話します。
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ひとつの製品には必ず会社の全部門のかかわりがある。企画から営業、生産、配達、代金回収を一人ですべてやるということはまずないだろう。
その製品を企画した部門から始まって、図面化し、注文を取り、工程を作り、材料を仕入れ、生産計画を作り、生産し、検査し、梱包し配達し、代金を回収するといったそれぞれの部門の人たちが、自分の役割にとどまらず現場でそのモノを前にしてワイワイガヤガヤとまじめな議論をすれば、必ずいろいろないい改善のアイデアが出る。それぞれの部門だけではどんなに頑張っても出てこない全体最適の経営レベルのアイデアや具体的な改善の実践方法が現場で生まれるのである。これはトップダウンで戦略を展開する欧米流のやり方とは真逆の、現場改善などの戦術実行を通じて戦略を形成する日本独特のアプローチである。
Question:皆さんの会社では、文章にあるようにいろいろな部門の人たちが製品について一緒に語り合うという機会がありますか？
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2022.07.12
【第279回】コンサルタントの改善日記 電気代の値上がり、節電の要請等のお話がでていますね。
製造現場の節電、電気についてのカイゼンを進めていかなくてはなりません。コンプレッサーに着手して電気代が減った事例についてお話させていただきます。
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2022.07.05
【第278回】コンサルタントの改善日記 100円均一の商品を活用した改善をご紹介させていただきました。
今回動画にご協力いただきましたのは、佐藤製型株式会社様です。
佐藤製型株式会社： http://satomold.co.jp/ご協力いただきありがとうございました。
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2022.06.28
【第277回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所22 改善の優先順位
実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
株式会社パーツ精工： http://www.parts-seiko.com/index.htmlご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2022.06.21
【第276回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。
現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」
https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share
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2022.06.17
【第275回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」
https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share
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2022.06.14
【第274回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所26 改善に必要なこと
「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
大阪印刷インキ製造株式会社： https://www.osakaink.co.jp/ご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a