日本のモノづくりのやり方は欧米のモノづくりと違うと考えています。今回はそのことについてお話します。
 
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ひとつの製品には必ず会社の全部門のかかわりがある。企画から営業、生産、配達、代金回収を一人ですべてやるということはまずないだろう。
 
その製品を企画した部門から始まって、図面化し、注文を取り、工程を作り、材料を仕入れ、生産計画を作り、生産し、検査し、梱包し配達し、代金を回収するといったそれぞれの部門の人たちが、自分の役割にとどまらず現場でそのモノを前にしてワイワイガヤガヤとまじめな議論をすれば、必ずいろいろないい改善のアイデアが出る。それぞれの部門だけではどんなに頑張っても出てこない全体最適の経営レベルのアイデアや具体的な改善の実践方法が現場で生まれるのである。これはトップダウンで戦略を展開する欧米流のやり方とは真逆の、現場改善などの戦術実行を通じて戦略を形成する日本独特のアプローチである。
 
Question:皆さんの会社では、文章にあるようにいろいろな部門の人たちが製品について一緒に語り合うという機会がありますか？
 

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。

• 2023.04.18
  【第297回】コンサルタントの改善日記

  生産性向上に役立つ「工程順番と運搬順番」についてお話させていただきました。

   

   

  今の状態に慣れてしまって気付かないこともあるかと思います。
  改めて工場を見渡し順番に問題がないかをチェックし、改善していきましょう。

• 2023.04.04
  【第296回】コンサルタントの改善日記

  「平準化」についてお話させていただきました。

   

   

  平準化することで生産性を向上させていきましょう。