今週からはマーケットとモノづくりの変化に付いてお話を始めます。
 
日本の製造業は、これまで力を発揮してきた５Sやムダ取り、不良低減、あるいは生産リードタイム短縮などの改善だけでは生き残れない時代になった。再び世界をリードするモノづくり力を手に入れるには、これまで培った現場改善力を維持しつつ新たな切り口の改善、さらには変革が要求される時代を迎えている。
 
それではこれからはどういう時代になるのか？これからの時代の消費者は既にほとんどのモノを持っていて、本当に欲しいと思うもの以外には興味を示さないし、興味があったとしても値段が高ければ買わない。
 
これまでは、良いモノを作れば売れると言われてきた（そこでいう良いモノとは機能品質が高いモノのこと）。そのため、高品質と低コストを目指す生産技術力や現場改善力による競争が続いていた。
 
Question 今回は消費者の変化を書きました。読者の皆さんはどう思われますか？
 

• 2021.09.28
  【第222回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所10 「繰り返し作業の事前準備」

   

   

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• 2021.09.21
  【第220回】コンサルタントの改善日記

  工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。

   

   

  安全第一　事故ゼロ　を目指しましょう。

• 2021.09.10
  【第218回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所8 生産性の高め方 「手は使っても足は動かすな」

   

   

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• 2021.09.07
  【第217回】コンサルタントの改善日記

  いただいたご質問に回答させていただきました。

  コメントだけでは説明が不充分かと思いましたので、追加の説明を動画にいたしました。

   

  16の改善キーワード
  これを覚えて現場に入ることをお勧めいたします。

   

   

  素晴らしいご質問をいただきありがとうございました。

• 2021.08.24
  【第215回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所45　仕事の進め方「小さな仕事はパソコンで 大きな仕事は模造紙で」

   

   

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• 2021.08.20
  【第214回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所7　合理的なものの作り方「一回つかんだら放さない」

   

   

  途中で使用したビデオは日本経営協会の「社長の５S」になります。
  最後に出てくる若者は昔の私です。

   

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