先回は世の中の変化として見える部分を書きましたが、今回は見えない市場とモノづくりの変化に付いて書いてみます。
 
しかしここまで述べてきたことだけでは済まされない。市場そのものが大きく変化しており、その結果モノづくりも変わらざるを得ない状況になっている。
 
作れば売れる時代ではプロダクトアウトの少品種大量生産のモノづくりで十分であった。当時はQCサークルのような品質向上や能率向上を実現する現場改善活動が生産能力を拡大し収益向上に大きな成果を生み出した。
 
その後、次第に品種が増えてくるとマーケットインの多品種少量生産に移行した。その際、顧客を待たせずかつ在庫を増やさないで注文に応えるため、モノづくりはトヨタ生産方式に代表される売れたモノを短時間で作り補充する生産方式が広まり、生産リードタイムの短縮が進み日本の製造業の評価が高まった。
 
しかしそれにもかかわらず日本では既に多くの中小零細企業が倒産や継承者不足で姿を消している。５Sもムダ取りも十分に行って生き残ってきた高いレベルの工場でも昔のようには売れないし、また売れても儲からないというところが多い。そして現場は日々の生産出荷だけでもかなりギリギリで、現場監督者を中心にかなり追い詰められた状態でやりくりをしている。その結果、これまで一生懸命改善し現場力を高め、日本国内では無敵と思われる実績を上げている企業であっても、当の社長がこのままではダメだと不安を感じていることも多い。
 
Question　日本のモノづくりはトヨタ生産方式に代表される高いレベルの実力を持っています。それにもかかわらず苦戦を強いられているのも事実です。なぜだと思いますか？
 
先回JDパワーの米国自動車初期品質調査のことを書きましたが、詳細は下記サイトをご覧ください。
http://japan.jdpower.com/ja/press-release/2017%20US%20Initial%20Quality%20Study%20%28IQS%29/JP
 

• 2022.11.22
  【第287回】コンサルタントの改善日記

  「リードタイム」を簡単解説させていただきました。

   

   

  見えている様で見えていない現象を記号化することで見えるようにする
  「工程分析」という手法を使ってのカイゼンの話もしております。

   

  このような事を繰り返しながら日本の製造業を強くしていきましょう。

• 2022.11.15
  【第286回】コンサルタントの改善日記

  「間締め」で生産性を向上させましょう。

   

   

  前提条件の説明と実例動画、その解説をさせていただきました。

• 2022.11.08
  【第285回】コンサルタントの改善日記

  短くまとめたカイゼンの動画を見ていただいておりましたが、
  今回は、カイゼンの様子を長めにまとめた動画を製作いたしました。

   

  どんな会話をしているのか、どんなタイミングでどんな発想が生まれるのか…
  動画を見ながら雰囲気を体験していただけたらと思います。

   

   

  ご協力いただき誠にありがとうございます。

   

  野菜くらぶ様：　https://www.yasaiclub.co.jp/index.php
  サニタスガーデン様：　https://www.sanitas.jp/

   

  みんなで一緒に日本を元気にしていきましょう！

• 2022.11.01
  【第284回】コンサルタントの改善日記

  ボトルネックのカイゼンについてをお話いたしました。

   

   

  「点」ではなく「流れ」が重要です。
  全体の「流れ」のスピードを上げていくという視点でカイゼンをしてみてはいかがでしょうか。

• 2022.10.25
  【第283回】コンサルタントの改善日記

  実際の改善現場の映像と共に、現場改善のビフォー・アフターを解説いたしました。

   

   

  今回、撮影にご協力いただきましたのは恒成株式会社様です。
  恒成株式会社：　http://www.ks-kousei.co.jp/

   

  誠にありがとうございました。

• 2022.10.18
  【第282回】コンサルタントの改善日記

  「工場でのルールを守ってもらうのが難しい。どうすれば良いか。」というご質問をいただきました。

   

  守ってもらえるルール・そうでないルールをご紹介しながら動画にいたしました。