先回は世の中の変化として見える部分を書きましたが、今回は見えない市場とモノづくりの変化に付いて書いてみます。
しかしここまで述べてきたことだけでは済まされない。市場そのものが大きく変化しており、その結果モノづくりも変わらざるを得ない状況になっている。
作れば売れる時代ではプロダクトアウトの少品種大量生産のモノづくりで十分であった。当時はQCサークルのような品質向上や能率向上を実現する現場改善活動が生産能力を拡大し収益向上に大きな成果を生み出した。
その後、次第に品種が増えてくるとマーケットインの多品種少量生産に移行した。その際、顧客を待たせずかつ在庫を増やさないで注文に応えるため、モノづくりはトヨタ生産方式に代表される売れたモノを短時間で作り補充する生産方式が広まり、生産リードタイムの短縮が進み日本の製造業の評価が高まった。
しかしそれにもかかわらず日本では既に多くの中小零細企業が倒産や継承者不足で姿を消している。５Sもムダ取りも十分に行って生き残ってきた高いレベルの工場でも昔のようには売れないし、また売れても儲からないというところが多い。そして現場は日々の生産出荷だけでもかなりギリギリで、現場監督者を中心にかなり追い詰められた状態でやりくりをしている。その結果、これまで一生懸命改善し現場力を高め、日本国内では無敵と思われる実績を上げている企業であっても、当の社長がこのままではダメだと不安を感じていることも多い。
Question 日本のモノづくりはトヨタ生産方式に代表される高いレベルの実力を持っています。それにもかかわらず苦戦を強いられているのも事実です。なぜだと思いますか？
先回JDパワーの米国自動車初期品質調査のことを書きましたが、詳細は下記サイトをご覧ください。
http://japan.jdpower.com/ja/press-release/2017%20US%20Initial%20Quality%20Study%20%28IQS%29/JP
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2021.09.21
【第220回】コンサルタントの改善日記 工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。
安全第一 事故ゼロ を目指しましょう。
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2021.09.10
【第218回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
急所8 生産性の高め方 「手は使っても足は動かすな」
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
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2021.09.07
【第217回】コンサルタントの改善日記 いただいたご質問に回答させていただきました。
コメントだけでは説明が不充分かと思いましたので、追加の説明を動画にいたしました。
16の改善キーワード
これを覚えて現場に入ることをお勧めいたします。素晴らしいご質問をいただきありがとうございました。
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2021.08.24
【第215回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所45 仕事の進め方「小さな仕事はパソコンで 大きな仕事は模造紙で」
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2021.08.20
【第214回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所7 合理的なものの作り方「一回つかんだら放さない」
途中で使用したビデオは日本経営協会の「社長の５S」になります。
最後に出てくる若者は昔の私です。改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
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2021.08.17
【第213回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所6 動作経済の四原則 その四.負担 「楽にする」
今回撮影にご協力くださったのは株式会社ケー・シー・シー・商会様です。
株式会社ケー・シー・シー・商会 https://www.kccshokai.co.jp/改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
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