3回前の62話で【急所６５】　設計改善は、現場改善に100倍勝る。の項の最終回として締めくくったのですが、すみません、書き忘れたことがありました。今回はそれを改めて書かせていただきます。
 
【急所６５】　設計改善は、現場改善に100倍勝る。（５）
 
これまで4回にわたり設計の段階でしっかりと改善を織り込んでおくことがとても大切で、それをしないままに現場で生産を開始してしまうと、いろいろな面でムダが発生して現場が大変な苦労をするということをお話ししました。
 
しかしいったん良い設計ができたらもう現場改善は必要なくなるのか？！というと全くそうではありません。逆です、もっと必要になるのです。
 
良い設計はライバルに必ず真似されます。ライバルメーカーも本当に良い設計の商品があなたの会社から出たら、すぐに分解して調べて自社の製品設計に反映させます。設計は真似されやすいのです。
 
そこで次のステップで現場改善の登場です。良い設計の下で、更に在庫を減らしてリードタイムを短縮し、治具を作ったり作業訓練をしたりして品質を上げるのです。良い設計による高い「生まれの品質」を今度は現場改善で磨いて高い「育ての品質」に持っていくのです。
 
設計は真似られても現場改善は真似られません。このように設計と製造が共にタッグを組んで最高の改善を行うことによって盤石にすることです。これが全体最適の改善といえるでしょう。
 
設計段階から現場での作り易さを織り込み、それを更に現場改善で磨いてで誰にも真似できないレベルのパフォーマンスに持っていきましょう！
 

• 2023.01.24
  【第291回】コンサルタントの改善日記

  現場改善におけるサプライチェーンとはどういう事かについてお話させていただきました。

   

   

  これからも様々な事が起こると思いますが、
  改めてベーシックなところに立ち戻るということは非常に役立つと考えます。

• 2023.01.10
  【第290回】コンサルタントの改善日記

  「７つのムダ」について事例を交えながら解説させていただきました。

   

   

  「７つのムダ」が頭の中にあれば、気付きが増え現場のカイゼンが進みます。

• 2022.12.20
  【第289回】コンサルタントの改善日記

  モノの置き方と表示についてのお話をさせていただきました。

   

   

  「品目表示」「所・番地表示」「次工程表示」「量表示」「管理担当者表示」
  この5つの表示があると良いと私は考えます。

• 2022.11.22
  【第287回】コンサルタントの改善日記

  「リードタイム」を簡単解説させていただきました。

   

   

  見えている様で見えていない現象を記号化することで見えるようにする
  「工程分析」という手法を使ってのカイゼンの話もしております。

   

  このような事を繰り返しながら日本の製造業を強くしていきましょう。

• 2022.11.15
  【第286回】コンサルタントの改善日記

  「間締め」で生産性を向上させましょう。

   

   

  前提条件の説明と実例動画、その解説をさせていただきました。

• 2022.11.08
  【第285回】コンサルタントの改善日記

  短くまとめたカイゼンの動画を見ていただいておりましたが、
  今回は、カイゼンの様子を長めにまとめた動画を製作いたしました。

   

  どんな会話をしているのか、どんなタイミングでどんな発想が生まれるのか…
  動画を見ながら雰囲気を体験していただけたらと思います。

   

   

  ご協力いただき誠にありがとうございます。

   

  野菜くらぶ様：　https://www.yasaiclub.co.jp/index.php
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  みんなで一緒に日本を元気にしていきましょう！