前回の話の続きです。パートさんが実行してくださった改善について、その内容をご紹介しましょう。印象に残っている素晴らしい改善はいくつもあるのですが、例えば、計測器メーカーのY社で改善指導をしていた時のことです。Y社の計測器の計測部は自動化が難しくほとんどの部分が人手作業によるもので、それぞれの作業に専門の作業者がいました。
その結果、いくつかの工程に分割された作業の場合、生産ロットサイズが５０個だとすると、各工程で５０個ができあがるまで次の工程には行かないので、完成品ができるまでとても長い時間がかかっていました。その結果、しばしば納期遅れが出て困っていたのです。
ところが、その中でパートタイマーのIさんが何か言いたそうな顔で私を見ていたので、私は「Iさん、何かいいアイデアある？」と質問を投げかけました。
するとIさんは、「すみません、こんなこと言ったら工場長に怒られると思うのですが、実は本当に間に合わない時、私は一人で全部やるやり方をしているのです。これだとはやいのですが、勝手にやっているのでよほどの時しかやりませんが…。」とのビックリ発言をしてくれたのです。
そこで私は、「Iさん、それは素晴らしいことですよ、よく言ってくださいました。ちょっと急で申し訳ないけど、今ここでやってみてくれませんか？」とお願いしました。
するとIさんは机の下から内緒の木製の作業台を出してきて、必要な部品を集めて一人作業を開始しました。
その結果何が起きたか．．．ですが、これまで一週間はかかると言われていた製品が１台だけですが２０分でできてしまいました。
そこにいた工場長はびっくりしていました。そしてその日からI さん方式の改善が始まって全社のリードタイムは激減し、納期の問題はあっという間に解決したのです。叱られるのではと心配していたIさんですが、思いっきり褒められたのは言うまでもありません。
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2021.09.21
【第220回】コンサルタントの改善日記 工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。
安全第一 事故ゼロ を目指しましょう。
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2021.09.10
【第218回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
急所8 生産性の高め方 「手は使っても足は動かすな」
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2021.09.07
【第217回】コンサルタントの改善日記 いただいたご質問に回答させていただきました。
コメントだけでは説明が不充分かと思いましたので、追加の説明を動画にいたしました。
16の改善キーワード
これを覚えて現場に入ることをお勧めいたします。素晴らしいご質問をいただきありがとうございました。
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2021.08.24
【第215回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所45 仕事の進め方「小さな仕事はパソコンで 大きな仕事は模造紙で」
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2021.08.20
【第214回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所7 合理的なものの作り方「一回つかんだら放さない」
途中で使用したビデオは日本経営協会の「社長の５S」になります。
最後に出てくる若者は昔の私です。改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
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2021.08.17
【第213回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所6 動作経済の四原則 その四.負担 「楽にする」
今回撮影にご協力くださったのは株式会社ケー・シー・シー・商会様です。
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