今回は『儲かるメーカー　改善の急所101項』【急所６５】解説の最終回です。
 
【急所６５】　設計改善は、現場改善に100倍勝る。（４）
 
設計というと設計図面を思い浮かべる方も多いと思うのですが、今回は設計の範囲をもう少し広げて、仕事のやり方の設計といった感じで考えてみます。
 
先々回の号でO社の事例をご紹介しました。営業・設計・製造間の情報の共有化をレベルアップするための席替えの事例でした。O社の場合は仕事の忙しさが半端でなくなったという問題発生からの改善でしたが、それを最初から情報が共有化できる事務所の設計というように考えられたらとてもいいですね。
 
今、私たち日本の製造業は大きな時代の変化点に来ています。少子高齢化による労働人口の減少は一過性のものではありません。これからずっと続きます。
 
そうであるとすると、現状を前提としてその中にあるムダを見つけて取っていくというこれまでのやり方だけでは十分な答えが得られない可能性があります。最初から全体最適で理想的な姿をみんなで集まってワイワイガヤガヤで設計するやり方をすることも大切です。
 
その時の方法ですが、最も小さいあるいは最も少ないリソース(人・モノ・設備)から始めて、もし不十分であったら一つずつ足していくといったアプローチをすると良い考え・発想が出やすいと思います。
 
例えば100個のランプがついている工場のランプの数を節電のために減らそうとしたときに、99個、98個と一つずつ減らしていって限界を探るやり方と、最初に真っ暗にしてしまって、次に一つひとつ増やしていくというやり方のどちらがより少ないランプの工場を作れると思いますか？私は後者のゼロから増やすやり方だと思います。引き算発想でなく足し算発想です。
 
例えば営業が取ってきた注文内容をその場で設計と生産技術と製造が一緒に聞いて、管理を通さずにすぐに生産ができてしまうようなシンプルな仕事のやり方はできないでしょうか？
 
この考え方は慶応大学名誉教授の中村善太郎先生の原点構想案という考え方に基づいていますが、私たちは現在の状況に強く影響されてしまい大胆な発想ができなくなっていることが多いのです。それを打破して革新的な改善案を出す方法としてぜひ参考になさってください。
 

• 2022.11.22
  【第287回】コンサルタントの改善日記

  「リードタイム」を簡単解説させていただきました。

   

   

  見えている様で見えていない現象を記号化することで見えるようにする
  「工程分析」という手法を使ってのカイゼンの話もしております。

   

  このような事を繰り返しながら日本の製造業を強くしていきましょう。

• 2022.11.15
  【第286回】コンサルタントの改善日記

  「間締め」で生産性を向上させましょう。

   

   

  前提条件の説明と実例動画、その解説をさせていただきました。

• 2022.11.08
  【第285回】コンサルタントの改善日記

  短くまとめたカイゼンの動画を見ていただいておりましたが、
  今回は、カイゼンの様子を長めにまとめた動画を製作いたしました。

   

  どんな会話をしているのか、どんなタイミングでどんな発想が生まれるのか…
  動画を見ながら雰囲気を体験していただけたらと思います。

   

   

  ご協力いただき誠にありがとうございます。

   

  野菜くらぶ様：　https://www.yasaiclub.co.jp/index.php
  サニタスガーデン様：　https://www.sanitas.jp/

   

  みんなで一緒に日本を元気にしていきましょう！

• 2022.11.01
  【第284回】コンサルタントの改善日記

  ボトルネックのカイゼンについてをお話いたしました。

   

   

  「点」ではなく「流れ」が重要です。
  全体の「流れ」のスピードを上げていくという視点でカイゼンをしてみてはいかがでしょうか。

• 2022.10.25
  【第283回】コンサルタントの改善日記

  実際の改善現場の映像と共に、現場改善のビフォー・アフターを解説いたしました。

   

   

  今回、撮影にご協力いただきましたのは恒成株式会社様です。
  恒成株式会社：　http://www.ks-kousei.co.jp/

   

  誠にありがとうございました。

• 2022.10.18
  【第282回】コンサルタントの改善日記

  「工場でのルールを守ってもらうのが難しい。どうすれば良いか。」というご質問をいただきました。

   

  守ってもらえるルール・そうでないルールをご紹介しながら動画にいたしました。