今回は先回に引き続き『儲かるメーカー　改善の急所101項』【急所６５】の解説です。
 
【急所６５】　設計改善は、現場改善に100倍勝る。（３）
 
先回は現行の製品の設計変更の話をしましたが、今回は新規に設計をする場合の話をいたします。
 
みんなが生産の現場で苦労をしていた時に、設計者が設計を変更してくれたお蔭で難しい部品の組付けがずっと簡単に行えるようになったり、その部品そのものが不要になったりしてモノづくりが格段に楽になることがあります。
 
だったら最初からそういうように設計してあればもっといいに決まっています。でも設計者は現場のモノづくりをあまりよく知らないのでそれができないということが多いのです。
 
そこで設計者にモノづくりをもっと知ってもらうために、設計者が現場で作業実習をしたらどうかという意見が出てきます。
 
しかしこれは「言うは易し、行うは難し」、ただでさえ忙しい設計者にそんな時間あるわけないだろうという声が即座に出てきます。
 
私もそうだよなと思います。そこで妥協案です。
 
もし設計の途中でその内容を検討するDR（デザインレビュー）の機会がある場合は、その会議に生産現場でモノづくりを担当している方あるいはそれを熟知している方にも参加してもらってください。そして設計途中でも、こうしてくれると作り易いといった現場からの意見を入れられるようにしてください。
 
自動車業界ではこのようなことは当たり前に行われています。コンカレントエンジニアリングとかサイマルエンジニアリングといわれているようです。
 
あるいは試作や正規立ち上げの時は設計した人が必ず立ち会うようにできませんか。忙しくてもそのくらいは時間を取れるでしょう。
 
このような機会を通じて設計の方々もモノづくりの要点を学んでいくことができます。
 
設計段階から品質が良ければコストも納期も格段に良くなります。無理だと言わずに一つでいいから、少しでいいからやってみて下さい。よろしくお願いします。
 

• 2021.03.05
  【第178回】コンサルタントの改善日記

  能率を上げ、在庫を減らすには、「一回つかんだら放さない」。

  分かりやすくカイゼンを解説させていただきました。

   

• 2021.03.02
  【第177回】コンサルタントの改善日記

  「お客様のご要望から生まれるカイゼン」の事例を２つご紹介します。

   

   

  お客様の望みを叶えることが新たなカイゼンに繋がります。
  お客様の声を聞いて、カイゼンを加速させていきましょう。

• 2021.02.19
  【第175回】コンサルタントの改善日記

  普段は会議室で行う【改善発表会】を、現場で開催しました。

  設備を利用したりと様々な方法で解決していきましょう。

   

   

  撮影にご協力して下さったのは、株式会社熱学技術様です。
  株式会社熱学技術： https://www.netugakugijutu.com/

• 2021.02.16
  【第174回】コンサルタントの改善日記

  多くの部署に同時参加してもらうほど、改善の成果が早く出ます。
  改善は工場の人だけでなく、全員で行いましょう。

   

   

  撮影にご協力して下さったのは、株式会社加藤製作所様です。
  株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html

• 2021.02.09
  【第173回】コンサルタントの改善日記

  工場の見える化、実践動画です。

  見える化で、皆様の工場をどんどん強くして下さい。

   

  一緒に日本の製造業を強くしていきましょう！

   

   

  今回の動画は、株式会社永沢工機の皆様にご協力いただきました。
  株式会社永沢工機： http://www.nux.co.jp/index.html

• 2021.02.05
  【第172回】コンサルタントの改善日記

  KZ法を使った改善で工場にスペースを生み出します。

  現場の動画を見ながら解説させていただきました。

   

  今回の動画は、株式会社永沢工機の皆様にご協力いただきました。
  株式会社永沢工機： http://www.nux.co.jp/index.html

   

   

  今の日本のモノづくりに、全体最適の考え方はとても大切です。

  考え方の次に大切なのは、やり方です。

  ここでご紹介するKZ法はその具体的な実行方法の1つだと確信しています。
  ご参考になれば嬉しいです。