【急所６５】　設計改善は、現場改善に100倍勝る。（２）
 
先回は現行の製品の設計変更の話をしましたが、今回は設計に対する情報の大切さの話をいたします。
 
今回はつい最近、指導先のO社で経験した改善の話をします。今現在の人が足りないのに注文が増えるという嬉しい悲鳴が上がっている状況に役に立つと思ったからです。
と
仕事がない状態はとてもつらいものです。しかし仕事が来るけれどこなせないという状況もつらいです。「嬉しい悲鳴」ということは、いくら嬉しくても悲鳴ですから。ギャーッ！
 
O社も同様の状況です。みんな残業をして頑張っているけれど仕事は遅れ気味。このままではブラック企業になってしまう…という状況でした。
 
私は社長や皆さんと一緒に現場で作業の状況をしっかりと見ていましたが、事態を好転させるようなアイデアは出せませんでした。これまでもズーっと改善を積み重ねていましたから、かなり作業のレベルは高いのです。
 
そこで私は作業をしているSさんにちょっと声をかけました。「Sさん、今何やってんの？」
 
すると返ってきたSさんの答えはちょっとビックリでした。「設計に抜けがあったので手直しだよ！」
 
何が起きてそうなったのか？？？を聞いていくと、以前は会社も小さくて事務所にみんな一緒にいて仲良くワイワイやっていた。その時は営業の人たちは注文が取れると、まずみんなに今度の注文は、材料は何、形状はどう、ここ注意して、などと事前に情報をみんなで共有化していたのだそうです。するとSさんはその場で何を準備するかが分かり外段取りができました。またこれまでの経験から設計の人たちにこうしてくれると作り易いといったアドバイスやお願いができたのです。設計の人たちもその場でいろいろ質問できたので事前に間違いを避けることができたのです。未然防止ですね。
 
ところがその後会社は大きくなり、事務所も大きくなり部署ごとが離れてしまい、そのようなコミュニケーションができなくなり間違いが増えているとのことでした。そこにいた社長もみんなもびっくりです。でも全員納得。そこで即断即決、事務所のレイアウト変更です。
 
これまで営業島、設計島、管理島といった感じの工程別配置だったのですが、商品ごとに営業も設計も管理も一緒の商品別配置に変えました。お席替えです。
 
目で見えることだけで判断していましたが、見えないで気付かなかったところが見えたのでできた改善でした。この改善はものすごく大きな効果を生みそうです。ご参考になさってください。
 

• 2021.09.21
  【第220回】コンサルタントの改善日記

  工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。

   

   

  安全第一　事故ゼロ　を目指しましょう。

• 2021.09.10
  【第218回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所8 生産性の高め方 「手は使っても足は動かすな」

   

   

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• 2021.09.07
  【第217回】コンサルタントの改善日記

  いただいたご質問に回答させていただきました。

  コメントだけでは説明が不充分かと思いましたので、追加の説明を動画にいたしました。

   

  16の改善キーワード
  これを覚えて現場に入ることをお勧めいたします。

   

   

  素晴らしいご質問をいただきありがとうございました。

• 2021.08.24
  【第215回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所45　仕事の進め方「小さな仕事はパソコンで 大きな仕事は模造紙で」

   

   

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• 2021.08.20
  【第214回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所7　合理的なものの作り方「一回つかんだら放さない」

   

   

  途中で使用したビデオは日本経営協会の「社長の５S」になります。
  最後に出てくる若者は昔の私です。

   

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• 2021.08.17
  【第213回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所6　動作経済の四原則　その四.負担　「楽にする」

   

   

  今回撮影にご協力くださったのは株式会社ケー・シー・シー・商会様です。
  株式会社ケー・シー・シー・商会　https://www.kccshokai.co.jp/

   

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