今回は『儲かるメーカー　改善の急所101項』【急所６５】の解説です。
 
【急所６５】　設計改善は、現場改善に100倍勝る。（１）
 
先日、アメリカ人の技術者と雑談していた時に、彼から「日本は現場改善のレベルはものすごく高いが、その反面で設計のレベルが不十分な時がある」という言葉が出てきました。
 
確かに少しくらい設計に甘いところがあってもそれをカバーして良い商品を作ってしまう実力が日本の生産現場にはあるので、そこに甘えが生じている可能性はあると思います。海外だと設計が不十分だと絶対にモノはできないとのことです。
 
設計レベルは低いが現場改善でカバーして良いモノができるというのは決して悪いことではないのですが、設計レベルが高いうえに現場改善で更に良いものができる方がいいに決まっています。設計レベルが向上したらその瞬間から生産現場が楽になりコストが下がり品質が上がるのですから設計レベルの向上は重要です。
 
私も設計に問題があるので、ものすごく苦労している現場を知っています。聞いてみると設計変更依頼は以前から出し続けているけれど、なかなか対応してもらえないとのことです。
 
確かに設計をしている人たちはどこでも大忙しです。しかし設計がすべての源です。設計が悪くてそれを現場が苦労して作り上げるというのは大きなムダです。
 
どうすればこの問題を解決できるでしょうか？　私はここでもみんなの助け合いが答えだと思います。お互いが頑張っていることを認め合ったうえで、全体最適の答えを絞り出す方法です。
 
そのやり方ですが、問題のある生産の現場にワイトボードを用意します。そしてそこに生産をしている人、設計をしている人、生産技術の人といった関係者が集まります。リラックスして話し合いたいのでお茶も準備します。
 
そしてまず生産現場の人たちが、現在どのようにその製品の生産で苦労しているかと、これまで積み上げてきた改善内容を説明します。ここまで改善で頑張っているけど最後の一歩のところを設計変更でサポートしてほしいといったアピールです。
 
設計の人はいつも忙しくて現場に来ることがないのでその苦労話を初めて聞いて驚きます。そこからみんなでワイワイガヤガヤの議論がホワイトボードを使って始まると、ほとんどの場合有効な答えが得られます。皆さんの職場ではどんなことができるか、ぜひ考えてみて下さい。
 

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

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• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。

• 2023.04.18
  【第297回】コンサルタントの改善日記

  生産性向上に役立つ「工程順番と運搬順番」についてお話させていただきました。

   

   

  今の状態に慣れてしまって気付かないこともあるかと思います。
  改めて工場を見渡し順番に問題がないかをチェックし、改善していきましょう。

• 2023.04.04
  【第296回】コンサルタントの改善日記

  「平準化」についてお話させていただきました。

   

   

  平準化することで生産性を向上させていきましょう。