今回は『儲かるメーカー 改善の急所101項』【急所６５】の解説です。
【急所６５】 設計改善は、現場改善に100倍勝る。（１）
先日、アメリカ人の技術者と雑談していた時に、彼から「日本は現場改善のレベルはものすごく高いが、その反面で設計のレベルが不十分な時がある」という言葉が出てきました。
確かに少しくらい設計に甘いところがあってもそれをカバーして良い商品を作ってしまう実力が日本の生産現場にはあるので、そこに甘えが生じている可能性はあると思います。海外だと設計が不十分だと絶対にモノはできないとのことです。
設計レベルは低いが現場改善でカバーして良いモノができるというのは決して悪いことではないのですが、設計レベルが高いうえに現場改善で更に良いものができる方がいいに決まっています。設計レベルが向上したらその瞬間から生産現場が楽になりコストが下がり品質が上がるのですから設計レベルの向上は重要です。
私も設計に問題があるので、ものすごく苦労している現場を知っています。聞いてみると設計変更依頼は以前から出し続けているけれど、なかなか対応してもらえないとのことです。
確かに設計をしている人たちはどこでも大忙しです。しかし設計がすべての源です。設計が悪くてそれを現場が苦労して作り上げるというのは大きなムダです。
どうすればこの問題を解決できるでしょうか？ 私はここでもみんなの助け合いが答えだと思います。お互いが頑張っていることを認め合ったうえで、全体最適の答えを絞り出す方法です。
そのやり方ですが、問題のある生産の現場にワイトボードを用意します。そしてそこに生産をしている人、設計をしている人、生産技術の人といった関係者が集まります。リラックスして話し合いたいのでお茶も準備します。
そしてまず生産現場の人たちが、現在どのようにその製品の生産で苦労しているかと、これまで積み上げてきた改善内容を説明します。ここまで改善で頑張っているけど最後の一歩のところを設計変更でサポートしてほしいといったアピールです。
設計の人はいつも忙しくて現場に来ることがないのでその苦労話を初めて聞いて驚きます。そこからみんなでワイワイガヤガヤの議論がホワイトボードを使って始まると、ほとんどの場合有効な答えが得られます。皆さんの職場ではどんなことができるか、ぜひ考えてみて下さい。
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2020.07.07
【第136回】コンサルタントの改善日記 今回撮影にご協力くださったのは株式会社ケー・シー・シー・商会さんです。
街中で何気なく目にする交通関連の表示盤や各種の監視表示システムを始め、振動吸収素材など高レベルの商品を、設計から製造まで一気通貫で生産しておられます。今回は、社内の生産にかかわるすべての部署からの参加でKZ法を実行することができました。本当にありがとうございました。これからも一緒にモノづくりのカイゼンを実行して経営を更に良くしていきましょう！
株式会社ケー・シー・シー・商会HP
www.kccshokai.co.jp
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2020.07.03
【第135回】コンサルタントの改善日記 日本グランプリ、懐かしいなぁ。
フェアレデー、ダットサン、トライアンフ、夢中になって応援したものです！
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2020.06.24
【第134回】コンサルタントの改善日記 今回撮影にご協力して下さったのは 株式会社 加藤製作所さんです。
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2020.06.24
【第133回】コンサルタントの改善日記 今回は私の履歴書の第３話となります。
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2020.06.24
【第132回】コンサルタントの改善日記 今回は私の履歴書の第３話となります。
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2020.06.24
【第131回】コンサルタントの改善日記 今回は私の履歴書の第２話となります。