今回は『儲かるメーカー　改善の急所101項』【急所１２】の解説です。
 
無駄には七種類あるが、最も注意すべきは造りすぎるムダである。
 
現在、多くの工場が大忙しです。人も時間も足りません。そこで先回は「人手不足」を取り上げましたが、今回は「造りすぎるムダ」についてお話しします。
 
先日伺ったＫ社も大忙しで残業がとても多くて困っておられました。次の土曜日は休日出勤する計画とのことでした。
 
早速現場に行ってみると、第一工程の圧造プレスでは生産ロットサイズが必要以上に大きいのです。「これは『つくりすぎのムダ』ではないでしょうか？」と聞くと、リーダーのＡさんから「そうかもしれないけど、忙しいので段取り替えをする時間がない！」との答えが返ってきました。
 
しかしこの判断は間違いです。段取り回数が減って能率が上がっていいように思えるけれど、その結果、ひとつの製品を作る時間が長くなり今ほしいものが今作れないという状態になっています。モノが多いので運搬も増え後工程も同様の忙しさです。これは悪循環です。
 
段取り替えもやる人がいないということで事前準備（外段取り）もできていません。ちょっとバタバタです。
 
そこでみんなに集まってもらって、「ウソだと思うかもしれないけれど、ロットサイズを小さくしてみよう。そして時間を調整して外段取りをしっかりやってテキパキ段取り替えしよう」と提案し実行しました。
 
するとモノが停滞しないで流れ始めてみんなの思いとは逆に生産性が上がり残業が減り始めました。
 
忙しいので取った対策が実は作りすぎのムダで却って事態を悪化させているということはよくあります。チェックをお願いします。
 
ちなみにトヨタ生産方式の中にある「7つのムダ」の一番目は「つくり過ぎのムダ」です。このムダは本当に奥が深く、会社経営に直接に影響します。私自身もその深さと大きさをすべて理解できていないと思います。というのもコンサルタントになって26年経った今でも新しい発見を続けているからです。
 

• 2021.06.08
  【第198回】コンサルタントの改善日記

  若手に任すべきカイゼンとは？

  お話を聞かせていただきました。

   

   

  若い方たちの活躍はとても大切だと思います。
  一緒に日本の製造業を元気にしていきましょう。

   

  撮影にご協力して下さったのは、ヤマシン醸造株式会社様です。

  ヤマシン醸造株式会社： http://www.yamashin-shoyu.co.jp/

• 2021.05.28
  【第196回】コンサルタントの改善日記

  「上司からもっと改善提案を出せと言われるのがつらいです。」

   

  というコメントがありました。
  私なりの考えをお答えさせていただきました。

   

• 2021.05.25
  【第195回】コンサルタントの改善日記

  「在庫は必ずしも悪ではないのではないか。」

  いただいたご質問について、回答させていただきました。

   

• 2021.05.18
  【第194回】コンサルタントの改善日記

  今回は、「見えないところに、宝物がある」というカイゼンをご紹介させていただきます。

   

   

  もうこれ以上は無理だなぁと思ったところから始まる素晴らしいカイゼンの例だと思います。

   

  撮影にご協力して下さったのは 株式会社 加藤製作所様です。

  株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html

• 2021.05.14
  【第193回】コンサルタントの改善日記

  今回はいただいたご質問に回答をさせていただきました。

  「現場でのカイゼンで何を一番注意していますか？」のご質問についての回答です。

   

   

  安全であることは、何よりも大切です。

• 2021.05.11
  【第192回】コンサルタントの改善日記

  運搬をゼロにするカイゼンを解説させていただきました。

   

   

  生産性向上の大きなサポートとなりますよ。