今回は『儲かるメーカー 改善の急所101項』【急所１２】の解説です。
無駄には七種類あるが、最も注意すべきは造りすぎるムダである。
現在、多くの工場が大忙しです。人も時間も足りません。そこで先回は「人手不足」を取り上げましたが、今回は「造りすぎるムダ」についてお話しします。
先日伺ったＫ社も大忙しで残業がとても多くて困っておられました。次の土曜日は休日出勤する計画とのことでした。
早速現場に行ってみると、第一工程の圧造プレスでは生産ロットサイズが必要以上に大きいのです。「これは『つくりすぎのムダ』ではないでしょうか？」と聞くと、リーダーのＡさんから「そうかもしれないけど、忙しいので段取り替えをする時間がない！」との答えが返ってきました。
しかしこの判断は間違いです。段取り回数が減って能率が上がっていいように思えるけれど、その結果、ひとつの製品を作る時間が長くなり今ほしいものが今作れないという状態になっています。モノが多いので運搬も増え後工程も同様の忙しさです。これは悪循環です。
段取り替えもやる人がいないということで事前準備（外段取り）もできていません。ちょっとバタバタです。
そこでみんなに集まってもらって、「ウソだと思うかもしれないけれど、ロットサイズを小さくしてみよう。そして時間を調整して外段取りをしっかりやってテキパキ段取り替えしよう」と提案し実行しました。
するとモノが停滞しないで流れ始めてみんなの思いとは逆に生産性が上がり残業が減り始めました。
忙しいので取った対策が実は作りすぎのムダで却って事態を悪化させているということはよくあります。チェックをお願いします。
ちなみにトヨタ生産方式の中にある「7つのムダ」の一番目は「つくり過ぎのムダ」です。このムダは本当に奥が深く、会社経営に直接に影響します。私自身もその深さと大きさをすべて理解できていないと思います。というのもコンサルタントになって26年経った今でも新しい発見を続けているからです。
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2021.09.21
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2021.09.10
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急所8 生産性の高め方 「手は使っても足は動かすな」
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2021.09.07
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16の改善キーワード
これを覚えて現場に入ることをお勧めいたします。素晴らしいご質問をいただきありがとうございました。
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2021.08.24
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改善の急所45 仕事の進め方「小さな仕事はパソコンで 大きな仕事は模造紙で」
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2021.08.20
【第214回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
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途中で使用したビデオは日本経営協会の「社長の５S」になります。
最後に出てくる若者は昔の私です。改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
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2021.08.17
【第213回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
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今回撮影にご協力くださったのは株式会社ケー・シー・シー・商会様です。
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