今回は『儲かるメーカー 改善の急所101項』【急所１２】の解説です。
無駄には七種類あるが、最も注意すべきは造りすぎるムダである。
現在、多くの工場が大忙しです。人も時間も足りません。そこで先回は「人手不足」を取り上げましたが、今回は「造りすぎるムダ」についてお話しします。
先日伺ったＫ社も大忙しで残業がとても多くて困っておられました。次の土曜日は休日出勤する計画とのことでした。
早速現場に行ってみると、第一工程の圧造プレスでは生産ロットサイズが必要以上に大きいのです。「これは『つくりすぎのムダ』ではないでしょうか？」と聞くと、リーダーのＡさんから「そうかもしれないけど、忙しいので段取り替えをする時間がない！」との答えが返ってきました。
しかしこの判断は間違いです。段取り回数が減って能率が上がっていいように思えるけれど、その結果、ひとつの製品を作る時間が長くなり今ほしいものが今作れないという状態になっています。モノが多いので運搬も増え後工程も同様の忙しさです。これは悪循環です。
段取り替えもやる人がいないということで事前準備（外段取り）もできていません。ちょっとバタバタです。
そこでみんなに集まってもらって、「ウソだと思うかもしれないけれど、ロットサイズを小さくしてみよう。そして時間を調整して外段取りをしっかりやってテキパキ段取り替えしよう」と提案し実行しました。
するとモノが停滞しないで流れ始めてみんなの思いとは逆に生産性が上がり残業が減り始めました。
忙しいので取った対策が実は作りすぎのムダで却って事態を悪化させているということはよくあります。チェックをお願いします。
ちなみにトヨタ生産方式の中にある「7つのムダ」の一番目は「つくり過ぎのムダ」です。このムダは本当に奥が深く、会社経営に直接に影響します。私自身もその深さと大きさをすべて理解できていないと思います。というのもコンサルタントになって26年経った今でも新しい発見を続けているからです。
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2021.01.19
【第168回】コンサルタントの改善日記 ポストコロナでも、リモート技術を活用すれば現場改善のスピードは落ちません。
360度カメラを使用した改善の様子をご紹介いたします。
撮影には、株式会社パーツ精工様にご協力いただきました。
株式会社パーツ精工：http://www.parts-seiko.com/index.html動画内で使用した360度カメラについては、株式会社NOSSA様のシステムを使用しております。
株式会社NOSSA：https://www.nossa.co.jp/ -
2021.01.08
【第166回】コンサルタントの改善日記 安価に導入できた上に、経営に役立ったITカイゼンツールをご紹介します。
撮影にご協力して下さったのは、ヤマシン醸造株式会社様です。
ヤマシン醸造株式会社：http://yamashin-shoyu.com/
デジタルネイティブの方をチームに入れると、会社がパワーアップします。
彼らは我々世代が知らないことを本当にたくさん知っています。
SNSの知識と、それを運用するスピード感は本当にすごいですよ！
積極的に改善の会議に参加してもらって下さい。
特別なシステムとは別に、安価で導入できて効果的なITツールはたくさんあります。
ぜひ導入してみて下さい。
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2021.01.05
【第165回】コンサルタントの改善日記 レイアウトをスピーディーに変更し、場所を作った事例をご紹介します。
撮影にご協力して下さったのは、株式会社 加藤製作所様です。
株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html
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2020.12.29
【第164回】コンサルタントの改善日記 凄腕の改善コンサルタントがあなたの会社にすでにいるのかもしれません。
リバースメンタリングで会社が変わります。設備導入の検討をする重役会議に新入社員を呼んだところ、その新入社員が
「このアプリでも代用できませんか？」
と、iPhoneで全てを解決してしまうことがある時代です。どうやら時代は本当に変わってしまったようです。
デジタルネイティブの人の知恵を積極的に導入して下さい。 -
2020.12.15
【第161回】コンサルタントの改善日記 小さな改善を積み重ねて、工場を安全に働ける場所に。
実例をご紹介します。ご協力いただいた企業様
株式会社 加藤製作所様 「でっぱりを取り外した改善」
ヤマシン醸造株式会社様 「先端にクッション材をつけた改善」 -
2020.12.08
【第160回】コンサルタントの改善日記 街の中には、改善のアイデアがたくさんあります。
あなたの工場に取り入れられる改善をたくさん見つけて下さい。