今回は『儲かるメーカー　改善の急所101項』【急所１２】の解説です。
 
無駄には七種類あるが、最も注意すべきは造りすぎるムダである。
 
現在、多くの工場が大忙しです。人も時間も足りません。そこで先回は「人手不足」を取り上げましたが、今回は「造りすぎるムダ」についてお話しします。
 
先日伺ったＫ社も大忙しで残業がとても多くて困っておられました。次の土曜日は休日出勤する計画とのことでした。
 
早速現場に行ってみると、第一工程の圧造プレスでは生産ロットサイズが必要以上に大きいのです。「これは『つくりすぎのムダ』ではないでしょうか？」と聞くと、リーダーのＡさんから「そうかもしれないけど、忙しいので段取り替えをする時間がない！」との答えが返ってきました。
 
しかしこの判断は間違いです。段取り回数が減って能率が上がっていいように思えるけれど、その結果、ひとつの製品を作る時間が長くなり今ほしいものが今作れないという状態になっています。モノが多いので運搬も増え後工程も同様の忙しさです。これは悪循環です。
 
段取り替えもやる人がいないということで事前準備（外段取り）もできていません。ちょっとバタバタです。
 
そこでみんなに集まってもらって、「ウソだと思うかもしれないけれど、ロットサイズを小さくしてみよう。そして時間を調整して外段取りをしっかりやってテキパキ段取り替えしよう」と提案し実行しました。
 
するとモノが停滞しないで流れ始めてみんなの思いとは逆に生産性が上がり残業が減り始めました。
 
忙しいので取った対策が実は作りすぎのムダで却って事態を悪化させているということはよくあります。チェックをお願いします。
 
ちなみにトヨタ生産方式の中にある「7つのムダ」の一番目は「つくり過ぎのムダ」です。このムダは本当に奥が深く、会社経営に直接に影響します。私自身もその深さと大きさをすべて理解できていないと思います。というのもコンサルタントになって26年経った今でも新しい発見を続けているからです。
 

• 2023.03.21
  【第295回】コンサルタントの改善日記

  「段取替え」に関して現場でもよく質問される2つについてお話させていただきました。

   

  1つ目　生産性を上げたいので段取替えの回数を減らしたい
  2つ目　シングル段取りが出来たらもう改善の必要はないのか

   

• 2023.03.07
  【第294回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所27　見えないものを見えるようにする方法

   

   

  実際の事例を交えながらお話いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.02.21
  【第293回】コンサルタントの改善日記

  とても素晴らしいと感じた改善をご紹介させていただきました。

   

   

  日本の製造業らしい貴重なカイゼンです。

   

  撮影にご協力いただきましたのは、株式会社熱学技術様です。
  ご協力いただき誠にありがとうございました。

   

  株式会社熱学技術：　https://www.netugakugijutu.com/

• 2023.02.07
  【第292回】コンサルタントの改善日記

  2022年の現場カイゼン活動を振り返りながら、お話をさせていただきました。

   

   

  苦しいこともあったと思いますが、良い変化もあったことと思います。
  2023年も時代の変化を乗り越え飛躍していきましょう。

   

  よろしくお願いいたします。

• 2023.01.24
  【第291回】コンサルタントの改善日記

  現場改善におけるサプライチェーンとはどういう事かについてお話させていただきました。

   

   

  これからも様々な事が起こると思いますが、
  改めてベーシックなところに立ち戻るということは非常に役立つと考えます。

• 2023.01.10
  【第290回】コンサルタントの改善日記

  「７つのムダ」について事例を交えながら解説させていただきました。

   

   

  「７つのムダ」が頭の中にあれば、気付きが増え現場のカイゼンが進みます。