今回は『儲かるメーカー　改善の急所101項』【急所１】の最終回です。
 
【急所１】工場でのあらゆる活動は、お客様からのご要望に応えるために行っている。（先回の続き）
 
営業と製造は車の両輪だという表現を聞いたことがあります。確かにその通りだと思いますが、ちょっと条件がある気がします。両輪と言っても一本の太い車軸でつながっていて同時に回転する両輪ではなく、まず営業が回り始めて、その直後に製造が回りだす両輪です。
 
すなわちまず営業が注文を取ってくる。その注文を受けて製造が商品を作るという順番です。たとえ品質もコストも世界一であっても注文が来なければ工場は何も作ることができません。やはりすべてお客様からの注文があっての工場です。
 
まず営業が注文を取る。そうして即座に生産が始まります。良い品質の商品を求められた納期にきちんと作ってお客様にお納めして喜んでもらって以降のリピート注文もいただけるようにすることです。
 
営業と製造が一体となってお客様からのご要望にこたえる体制を更に強化していきましょう。
 
『儲かるメーカー　改善の急所101項』
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• 2021.09.21
  【第220回】コンサルタントの改善日記

  工場内の安全のために、「ハインリッヒの法則」は絶対に理解してほしいです。

   

   

  安全第一　事故ゼロ　を目指しましょう。

• 2021.09.10
  【第218回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  急所8 生産性の高め方 「手は使っても足は動かすな」

   

   

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• 2021.09.07
  【第217回】コンサルタントの改善日記

  いただいたご質問に回答させていただきました。

  コメントだけでは説明が不充分かと思いましたので、追加の説明を動画にいたしました。

   

  16の改善キーワード
  これを覚えて現場に入ることをお勧めいたします。

   

   

  素晴らしいご質問をいただきありがとうございました。

• 2021.08.24
  【第215回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所45　仕事の進め方「小さな仕事はパソコンで 大きな仕事は模造紙で」

   

   

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• 2021.08.20
  【第214回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所7　合理的なものの作り方「一回つかんだら放さない」

   

   

  途中で使用したビデオは日本経営協会の「社長の５S」になります。
  最後に出てくる若者は昔の私です。

   

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• 2021.08.17
  【第213回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所6　動作経済の四原則　その四.負担　「楽にする」

   

   

  今回撮影にご協力くださったのは株式会社ケー・シー・シー・商会様です。
  株式会社ケー・シー・シー・商会　https://www.kccshokai.co.jp/

   

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