先々回、「まさかの時代」にするべきこととして、今すぐに実行して「もうできちゃったの、まさか！」と人に言わせることだと申し上げました。
しかし実際にやろうとするといろいろな障害が出てくるものですということで先回はバランス崩れ対策をお話ししました。今回もそれらの障害についてお話しします。
今回はそれやっちゃだめでしょという間違ったことをしてしまう可能性についてお話しします。
簡単に言うと、間違ったことをみんなでしっかりとやってしまう可能性もある！ということです。間違ったことをみんなでしっかりやると必ず間違います。
例えば、プレス工程で「能率を上げなければいけない」といって一回の生産のロットサイズを大きくして段取りの回数を減らすことで能率を上げたとしましょうか。間違いなく在庫が増えて、運搬が増えて、容器を用意するなどの管理が増えて、となって結果として能率が落ちてしまうでしょう。この考えは基本的に間違いです。やっちゃダメ。
そこで大切なことはみんなで可能性のあるアイデアをできる限り出してみるブレーンストーミングに近い議論ができることです。一人の声が大きい人の意見で突っ走るのではなく、必ずみんなでワイワイガヤガヤできることが大切です。
でもそれでも間違ってしまったことが分かったらどうするか？元に戻してください。それだけ…。
逆に言うと、みんなでやる改善は間違ったらすぐに元に戻せばいいんだからまずやってみようと言ってほしいです。
とにかく変化が速い時代です。正しいことを今すぐやって変化のスピードを上げましょう！
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2022.07.12
【第279回】コンサルタントの改善日記 電気代の値上がり、節電の要請等のお話がでていますね。
製造現場の節電、電気についてのカイゼンを進めていかなくてはなりません。コンプレッサーに着手して電気代が減った事例についてお話させていただきます。
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2022.07.05
【第278回】コンサルタントの改善日記 100円均一の商品を活用した改善をご紹介させていただきました。
今回動画にご協力いただきましたのは、佐藤製型株式会社様です。
佐藤製型株式会社： http://satomold.co.jp/ご協力いただきありがとうございました。
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2022.06.28
【第277回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所22 改善の優先順位
実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
株式会社パーツ精工： http://www.parts-seiko.com/index.htmlご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2022.06.21
【第276回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。
現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」
https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share
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2022.06.17
【第275回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」
https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share
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2022.06.14
【第274回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所26 改善に必要なこと
「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
大阪印刷インキ製造株式会社： https://www.osakaink.co.jp/ご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a