これまでずっと改善のことについて書いてきましたが、ちょっと趣向を変えて、今回は私の仕事のことを書きます。
 
私は自分の職業は改善コンサルタントだと言っています。時々講演会をしたり大学で講義をしたりしますが、ほとんどの日は日本のどこかの工場の現場で改善指導をしています。
 
全く同じではありませんが、指導会は大体午前9時か9時半くらいに始まりますので、その少し前に会社に伺って、その会社の作業服に着替えます。
 
最初に会議室で私がメンバーの皆さんにミニレクチャーを行います。次に先回の宿題の結果の報告を受け、質疑応答をしてからみんなで現場に行きます。ここでいうみんなにはもちろん社長も含まれます。
 
現場では改善を実行した方に直接話を聞いたり、その時々の課題をその場所に行ってみんなで具体的な議論をして改善実行方法を決めていきます。もしその場でできることがあったらそこにいるみんなで実行してしまいます。そこで実行できない課題は宿題に残します。
 
さて、現場でどういうことを話しているかですが、現場には全社的な問題がたくさん隠れて存在しているのです。例えば品質問題の改善を話しているとそこから設計の問題や材料の問題、あるいは品質管理の問題が浮かび上がってきます。それらは製造部門だけでは解決しきれない問題であることが多いのですが、その場には社長も工場長も設計や技術の人もいますから、その場で有効な対策を打つことができるのです。これまでお話ししてきたKZ法のようにカードを貼らなくても同じような全体最適の議論をして、全社的な問題解決をしています。
 
そして現場でのチェックや議論を終えたところで会議室に戻ってその日の振り返りや宿題の確認をして次回改善会の日程を決めて終了します。これが大体午後4時です。
 
それから次の日の仕事場への移動をします。毎日違う工場に行くのですが、必ずしも距離的に最適な順番に移動できません。私の都合で日程を調整すると、工場の方々は組織的な調整になりますから大変です。そこで私は調整をしないことに決めています。ムダはすべて一か所化すると見やすいなどと言っているので移動のムダはすべて私に集約です。
 
その結果、今週は東京→佐世保→神戸→仙台→岐阜羽島→東京という移動になりました。電車の中では本を読んだり文章を書いたり、考え事をしたり、お菓子を食べたり、漫画を読んだりしています。
 

• 2022.07.12
  【第279回】コンサルタントの改善日記

  電気代の値上がり、節電の要請等のお話がでていますね。
  製造現場の節電、電気についてのカイゼンを進めていかなくてはなりません。

   

  コンプレッサーに着手して電気代が減った事例についてお話させていただきます。

   

• 2022.07.05
  【第278回】コンサルタントの改善日記

  100円均一の商品を活用した改善をご紹介させていただきました。

   

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、佐藤製型株式会社様です。
  佐藤製型株式会社：　http://satomold.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

• 2022.06.28
  【第277回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所22　改善の優先順位

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
  株式会社パーツ精工：　http://www.parts-seiko.com/index.html

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2022.06.21
  【第276回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。

   

  当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
  分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。

   

  小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。

   

  現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」

   

  https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share

   

  

• 2022.06.17
  【第275回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。
  こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。

   

  「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」

   

  https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share

   

  

• 2022.06.14
  【第274回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所26　改善に必要なこと
  「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
  大阪印刷インキ製造株式会社：　https://www.osakaink.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a