これまでずっと改善のことについて書いてきましたが、ちょっと趣向を変えて、今回は私の仕事のことを書きます。
私は自分の職業は改善コンサルタントだと言っています。時々講演会をしたり大学で講義をしたりしますが、ほとんどの日は日本のどこかの工場の現場で改善指導をしています。
全く同じではありませんが、指導会は大体午前9時か9時半くらいに始まりますので、その少し前に会社に伺って、その会社の作業服に着替えます。
最初に会議室で私がメンバーの皆さんにミニレクチャーを行います。次に先回の宿題の結果の報告を受け、質疑応答をしてからみんなで現場に行きます。ここでいうみんなにはもちろん社長も含まれます。
現場では改善を実行した方に直接話を聞いたり、その時々の課題をその場所に行ってみんなで具体的な議論をして改善実行方法を決めていきます。もしその場でできることがあったらそこにいるみんなで実行してしまいます。そこで実行できない課題は宿題に残します。
さて、現場でどういうことを話しているかですが、現場には全社的な問題がたくさん隠れて存在しているのです。例えば品質問題の改善を話しているとそこから設計の問題や材料の問題、あるいは品質管理の問題が浮かび上がってきます。それらは製造部門だけでは解決しきれない問題であることが多いのですが、その場には社長も工場長も設計や技術の人もいますから、その場で有効な対策を打つことができるのです。これまでお話ししてきたKZ法のようにカードを貼らなくても同じような全体最適の議論をして、全社的な問題解決をしています。
そして現場でのチェックや議論を終えたところで会議室に戻ってその日の振り返りや宿題の確認をして次回改善会の日程を決めて終了します。これが大体午後4時です。
それから次の日の仕事場への移動をします。毎日違う工場に行くのですが、必ずしも距離的に最適な順番に移動できません。私の都合で日程を調整すると、工場の方々は組織的な調整になりますから大変です。そこで私は調整をしないことに決めています。ムダはすべて一か所化すると見やすいなどと言っているので移動のムダはすべて私に集約です。
その結果、今週は東京→佐世保→神戸→仙台→岐阜羽島→東京という移動になりました。電車の中では本を読んだり文章を書いたり、考え事をしたり、お菓子を食べたり、漫画を読んだりしています。
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2023.06.06
【第233回】コンサルタントの改善日記 人が足りず困ることはありませんか？
欠勤者が出ても生産量を落とさない多能工化された工場をつくりましょう。
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2023.05.30
【第232回】コンサルタントの改善日記 5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。 -
2023.05.23
【第231回】コンサルタントの改善日記 YouTubeでの動画投稿を始めて、約3年となりました。
YouTubeをきっかけとした新たな出会いもありました。これからもYouTube動画をつくり続けていきたいと思っております。
よろしくお願いいたします。動画内でお話させていただきました松本さんの会社です。
株式会社プレシード： https://www.preceed.co.jp/
松本さんが運営されている「ガラクタ博士」のYouTubeチャンネルです。
https://www.youtube.com/@user-mi1xe7bo7j/featured -
2023.05.16
【第230回】コンサルタントの改善日記 「平均値」について改めて考えてみましょう。
平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。
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2023.05.09
【第299回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所48 標準化とは？
「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」併せて、ECRSについても解説いたしました。
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2023.05.02
【第298回】コンサルタントの改善日記 動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。
色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。