これまでざっとではありますが、KZ法の進め方やその経営上での効果についてご説明してきました。今回でKZ法の説明はおしまいです。
 
KZ法の一番の本質は関係者が現場現物を前に集まり、問題を発見し明確にし、トップが改善を促す「知のすり合わせ」の方法です。それを使って組織のなかにある壁を取り去り全社最適に向けて大局観を共有するのです。
 
会社は普通みんなで手分けをして仕事をします。営業が注文を取り、設計が設計し、調達が仕入れ、技術がラインを用意して管理の指示で製造が作り、できた商品を出荷して代金回収するという流れです。会社の仕事を一人ですべてやることはとてもできないし、できても間に合いません。
 
つまり、日常の仕事においてはこれが一番いいやり方です。そしてそれぞれの担当者は同じ仕事を繰り返しやっていますから習熟しておりプロフェッショナルです。しかしその人たちは自分の仕事についてはプロですが、その他の人たちの仕事についてはほとんど知らない、極めて偏ったプロであることが多いのです。ですから会社を大きく変える必要が出たときにみんなが集まっても、自分のことしか知らない人たちばかりだと全体の議論が全くできないということになりかねません。
 
ではどうするか？！　その答えがKZ法なのです。どんな小さなモノであってもそれには営業、設計、調達、技術、製造、管理をはじめとするすべての部門の人がかかわっています。そしてその人たちが現場にある問題のある現物を前にそれぞれの人のかかわりや問題を語り合うことを通じて全員でそのモノの流れを共有化することができます。そして全員でワイワイガヤガヤの議論をすると全体を意識した全社最適の議論ができ改善案が出るのです。
 
そして気が付くと組織の間にあった大きな壁が取り去られ一緒にチエ出しが始まります。
 
KZ法についてのご説明は今回が最終回です。次回から「チョコ案」についてお話を始めます。
 
KZ法については本が出ています。ご参考になさって下されば幸いです。
 

 

• 2023.01.24
  【第291回】コンサルタントの改善日記

  現場改善におけるサプライチェーンとはどういう事かについてお話させていただきました。

   

   

  これからも様々な事が起こると思いますが、
  改めてベーシックなところに立ち戻るということは非常に役立つと考えます。

• 2023.01.10
  【第290回】コンサルタントの改善日記

  「７つのムダ」について事例を交えながら解説させていただきました。

   

   

  「７つのムダ」が頭の中にあれば、気付きが増え現場のカイゼンが進みます。

• 2022.12.20
  【第289回】コンサルタントの改善日記

  モノの置き方と表示についてのお話をさせていただきました。

   

   

  「品目表示」「所・番地表示」「次工程表示」「量表示」「管理担当者表示」
  この5つの表示があると良いと私は考えます。

• 2022.12.06
  【第288回】コンサルタントの改善日記

  いただいたご質問に回答させていただきました。

   

  「本や講演で文字情報以外に図やイラストをお使いになると思いますが、

  どういった点を注意しておられますか。」

   

   

  ご質問いただきありがとうございました。

• 2022.11.29
  【第288回】コンサルタントの改善日記

  私の出版した書籍や動画をご覧いただき誠にありがとうございます。

   

  「私も、本を出版したいのですが。」とコメントやご質問をいただく事が多いです。
  専門書を出版したい方に私の経験をお伝えします。

   

   

  昔の話ではありますので、現在とは違うこともあるかと思います。
  少しでも参考になれば幸いです。

• 2022.11.22
  【第287回】コンサルタントの改善日記

  「リードタイム」を簡単解説させていただきました。

   

   

  見えている様で見えていない現象を記号化することで見えるようにする
  「工程分析」という手法を使ってのカイゼンの話もしております。

   

  このような事を繰り返しながら日本の製造業を強くしていきましょう。