「捨てましょう！」の続きです。
 
将来の可能性を考えて場所を手に入れることが優先なので、使わないモノは捨てるのです。しかし今日買ったり、今日作ったりしたものがその後にまた捨てることになってはたまりません。
 
そこでそこにいるみんなで捨てることになるモノを見ながら議論をします。
 
「これは一体、何なのか？」
「ナゼ使えなくなったのか？」
「みんなで考えて改善しよう！」
 
不良品が多いけれど、これは設計を変える必要があるね、設計のA君と、生産技術のB君と製造のCさんが一緒になって変えてくれないか。
 
部品の在庫が多いけれど、これは購入ロットサイズの見直しが必要だね。調達のDさんと生産管理のEさんが一緒になって来月からロットサイズと発注タイミングを変えてみて下さい。
 
KZ法の現場にはすべての部門の人が来ていますから、現物を前にしてドンドン改善の輪が広がるのです。
 
設計変更もロットサイズの変更も一部門だけでは簡単にはできないことですが、一緒になってやればできるのです。
 
そしてすべてを一気にやるのではなく、目の前にあるモノを変えるのですからそれなら絶対にできます。
 
たったそっれっぽっちやっても意味ないのではないですか！？！　という声も聞こえますが、まずは一つでいいから具体的にみんなで一緒に実行してみて下さい。なるほどこういう改善のアプローチが全体最適につながるのか！と分かります。
 

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.23
  【第231回】コンサルタントの改善日記

  YouTubeでの動画投稿を始めて、約3年となりました。
  YouTubeをきっかけとした新たな出会いもありました。

   

   

  これからもYouTube動画をつくり続けていきたいと思っております。
  よろしくお願いいたします。

   

  動画内でお話させていただきました松本さんの会社です。

   

  株式会社プレシード：　https://www.preceed.co.jp/

   

  松本さんが運営されている「ガラクタ博士」のYouTubeチャンネルです。
  https://www.youtube.com/@user-mi1xe7bo7j/featured

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。

• 2023.04.18
  【第297回】コンサルタントの改善日記

  生産性向上に役立つ「工程順番と運搬順番」についてお話させていただきました。

   

   

  今の状態に慣れてしまって気付かないこともあるかと思います。
  改めて工場を見渡し順番に問題がないかをチェックし、改善していきましょう。