「捨てましょう！」の続きです。
 
将来の可能性を考えて場所を手に入れることが優先なので、使わないモノは捨てるのです。しかし今日買ったり、今日作ったりしたものがその後にまた捨てることになってはたまりません。
 
そこでそこにいるみんなで捨てることになるモノを見ながら議論をします。
 
「これは一体、何なのか？」
「ナゼ使えなくなったのか？」
「みんなで考えて改善しよう！」
 
不良品が多いけれど、これは設計を変える必要があるね、設計のA君と、生産技術のB君と製造のCさんが一緒になって変えてくれないか。
 
部品の在庫が多いけれど、これは購入ロットサイズの見直しが必要だね。調達のDさんと生産管理のEさんが一緒になって来月からロットサイズと発注タイミングを変えてみて下さい。
 
KZ法の現場にはすべての部門の人が来ていますから、現物を前にしてドンドン改善の輪が広がるのです。
 
設計変更もロットサイズの変更も一部門だけでは簡単にはできないことですが、一緒になってやればできるのです。
 
そしてすべてを一気にやるのではなく、目の前にあるモノを変えるのですからそれなら絶対にできます。
 
たったそっれっぽっちやっても意味ないのではないですか！？！　という声も聞こえますが、まずは一つでいいから具体的にみんなで一緒に実行してみて下さい。なるほどこういう改善のアプローチが全体最適につながるのか！と分かります。
 

• 2023.01.24
  【第291回】コンサルタントの改善日記

  現場改善におけるサプライチェーンとはどういう事かについてお話させていただきました。

   

   

  これからも様々な事が起こると思いますが、
  改めてベーシックなところに立ち戻るということは非常に役立つと考えます。

• 2023.01.10
  【第290回】コンサルタントの改善日記

  「７つのムダ」について事例を交えながら解説させていただきました。

   

   

  「７つのムダ」が頭の中にあれば、気付きが増え現場のカイゼンが進みます。

• 2022.12.20
  【第289回】コンサルタントの改善日記

  モノの置き方と表示についてのお話をさせていただきました。

   

   

  「品目表示」「所・番地表示」「次工程表示」「量表示」「管理担当者表示」
  この5つの表示があると良いと私は考えます。

• 2022.12.06
  【第288回】コンサルタントの改善日記

  いただいたご質問に回答させていただきました。

   

  「本や講演で文字情報以外に図やイラストをお使いになると思いますが、

  どういった点を注意しておられますか。」

   

   

  ご質問いただきありがとうございました。

• 2022.11.29
  【第288回】コンサルタントの改善日記

  私の出版した書籍や動画をご覧いただき誠にありがとうございます。

   

  「私も、本を出版したいのですが。」とコメントやご質問をいただく事が多いです。
  専門書を出版したい方に私の経験をお伝えします。

   

   

  昔の話ではありますので、現在とは違うこともあるかと思います。
  少しでも参考になれば幸いです。

• 2022.11.22
  【第287回】コンサルタントの改善日記

  「リードタイム」を簡単解説させていただきました。

   

   

  見えている様で見えていない現象を記号化することで見えるようにする
  「工程分析」という手法を使ってのカイゼンの話もしております。

   

  このような事を繰り返しながら日本の製造業を強くしていきましょう。