「捨てましょう！」の続きです。
 
将来の可能性を考えて場所を手に入れることが優先なので、使わないモノは捨てるのです。しかし今日買ったり、今日作ったりしたものがその後にまた捨てることになってはたまりません。
 
そこでそこにいるみんなで捨てることになるモノを見ながら議論をします。
 
「これは一体、何なのか？」
「ナゼ使えなくなったのか？」
「みんなで考えて改善しよう！」
 
不良品が多いけれど、これは設計を変える必要があるね、設計のA君と、生産技術のB君と製造のCさんが一緒になって変えてくれないか。
 
部品の在庫が多いけれど、これは購入ロットサイズの見直しが必要だね。調達のDさんと生産管理のEさんが一緒になって来月からロットサイズと発注タイミングを変えてみて下さい。
 
KZ法の現場にはすべての部門の人が来ていますから、現物を前にしてドンドン改善の輪が広がるのです。
 
設計変更もロットサイズの変更も一部門だけでは簡単にはできないことですが、一緒になってやればできるのです。
 
そしてすべてを一気にやるのではなく、目の前にあるモノを変えるのですからそれなら絶対にできます。
 
たったそっれっぽっちやっても意味ないのではないですか！？！　という声も聞こえますが、まずは一つでいいから具体的にみんなで一緒に実行してみて下さい。なるほどこういう改善のアプローチが全体最適につながるのか！と分かります。
 

• 2021.02.23
  【第176回】コンサルタントの改善日記

  2021年も日本の製造業を元気にしていましょう。

   

   

  私の３S（整理、整頓、清掃）の方法について、山道を散歩をしながらお話させていただきました。

• 2021.02.19
  【第175回】コンサルタントの改善日記

  普段は会議室で行う【改善発表会】を、現場で開催しました。

  設備を利用したりと様々な方法で解決していきましょう。

   

   

  撮影にご協力して下さったのは、株式会社熱学技術様です。
  株式会社熱学技術： https://www.netugakugijutu.com/

• 2021.02.16
  【第174回】コンサルタントの改善日記

  多くの部署に同時参加してもらうほど、改善の成果が早く出ます。
  改善は工場の人だけでなく、全員で行いましょう。

   

   

  撮影にご協力して下さったのは、株式会社加藤製作所様です。
  株式会社 加藤製作所： http://www.katog.co.jp/index.html

• 2021.02.09
  【第173回】コンサルタントの改善日記

  工場の見える化、実践動画です。

  見える化で、皆様の工場をどんどん強くして下さい。

   

  一緒に日本の製造業を強くしていきましょう！

   

   

  今回の動画は、株式会社永沢工機の皆様にご協力いただきました。
  株式会社永沢工機： http://www.nux.co.jp/index.html

• 2021.02.05
  【第172回】コンサルタントの改善日記

  KZ法を使った改善で工場にスペースを生み出します。

  現場の動画を見ながら解説させていただきました。

   

  今回の動画は、株式会社永沢工機の皆様にご協力いただきました。
  株式会社永沢工機： http://www.nux.co.jp/index.html

   

   

  今の日本のモノづくりに、全体最適の考え方はとても大切です。

  考え方の次に大切なのは、やり方です。

  ここでご紹介するKZ法はその具体的な実行方法の1つだと確信しています。
  ご参考になれば嬉しいです。

• 2021.02.02
  【第171回】コンサルタントの改善日記

  自身の経験からの、「技術士資格の活かし方」についてをお話させていただきました。