「捨てましょう！」の続きです。
将来の可能性を考えて場所を手に入れることが優先なので、使わないモノは捨てるのです。しかし今日買ったり、今日作ったりしたものがその後にまた捨てることになってはたまりません。
そこでそこにいるみんなで捨てることになるモノを見ながら議論をします。
「これは一体、何なのか？」
「ナゼ使えなくなったのか？」
「みんなで考えて改善しよう！」
不良品が多いけれど、これは設計を変える必要があるね、設計のA君と、生産技術のB君と製造のCさんが一緒になって変えてくれないか。
部品の在庫が多いけれど、これは購入ロットサイズの見直しが必要だね。調達のDさんと生産管理のEさんが一緒になって来月からロットサイズと発注タイミングを変えてみて下さい。
KZ法の現場にはすべての部門の人が来ていますから、現物を前にしてドンドン改善の輪が広がるのです。
設計変更もロットサイズの変更も一部門だけでは簡単にはできないことですが、一緒になってやればできるのです。
そしてすべてを一気にやるのではなく、目の前にあるモノを変えるのですからそれなら絶対にできます。
たったそっれっぽっちやっても意味ないのではないですか！？！ という声も聞こえますが、まずは一つでいいから具体的にみんなで一緒に実行してみて下さい。なるほどこういう改善のアプローチが全体最適につながるのか！と分かります。
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2022.05.24
【第270回】コンサルタントの改善日記 工場の喫煙所は撤去すべきか？についてお話させていただきました。
このような事を一つ一つ解決しながら、変化の時代への答えを出していきたいですね。
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2022.05.20
【第269回】コンサルタントの改善日記 -
2022.05.17
【第268回】コンサルタントの改善日記 前回ショート動画でご紹介した「一斗缶の改善」の深堀解説をさせていただきました。
撮影にご協力いただきましたのは、株式会社三香堂様です。
株式会社三香堂： https://www.opal-co.co.jp/index.html
ご協力ありがとうございました。
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2022.05.10
【第267回】コンサルタントの改善日記 -
2022.05.06
【第266回】コンサルタントの改善日記 形跡表示板の作り方と、そのメリットをお話させていただきました。
戻す場所も道具があるかないかも一目でわかります。見栄えも良いです。
是非ご活用ください。
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2022.05.03
【第265回】コンサルタントの改善日記
