日本経営合理化協会・経営研究所主催で第7回 工場生産『管理者』育成学校を開きます。
本校で得られる実務ノウハウは
1.管理者として知っておかなければならない「モノづくり」の技術
2.原価上昇、品質・納期トラブル解消のための生産者管理技術
3.生産効率を格段に上げる4M（作業者・設備・材料・製造方法）手法
4.標準規格品・汎用品の繰返精算となる「量産」と、個別品や特注品などの「個別受注生産」との両方に対応する方法
など中小企業の多岐に渡る工場管理者としての実務を身につけることが出来ます。
6/15日よりスタートとなります。
皆様どうぞご受講ください。
オンラインではこちらから申込が可能です
http://jmcasemi.jp/seminar/seminar.php?CONTENT_ID=1167
-
2019.12.11
（号外１１）一般社団法人日本カイゼンプロジェクト 第一回工場見学会報告 11月21日～22日の2日間にわたって(一社)日本カイゼンプロジェクト主催の工場見学会が行われました。会場は滋賀県長浜市の大塚産業マテリアル株式会社と株式会社シガウッドの2社でした。両社とも近江の「三方良し」に基づいて経営をしておられ、中心に人がいてカイゼンがあって大きな経営成果を上げておられます。
日本カイゼンプロジェクトの工場見学は、ただ見学するだけでなく『おみやげ・お買い上げシート』を使って、見学者もカイゼン議論に参加するやり方なのですが、かかわった方全員が自社にも有効な経営カイゼン議論をするというユニークな見学会になりました。
おみやげ：見学した現場に対するアドバイス
お買い上げ：見学した現場にあった素晴らしいカイゼン
「おみやげ」と「お買い上げ」について、それぞれ最低一件は書かないと夕食抜きという厳しいルールが課されました（笑）。
その結果、皆様たくさんのアドバイスと評価をして下さいました。参加した方と受け入れた方のすべての方が大きな学びを得たと思います。
参加者の皆様、受け入れ準備をして下さった2社の皆様、素晴らしい会をお作りくださりありがとうございました！
大塚産業マテリアル(株)： https://ohtsukasangyo.com/material/
(株)シガウッド：http://www.shigawood.com/
(一社)日本カイゼンプロジェクト：https://www.kaizenproject.jp/
-
2019.10.28
全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ 15 大雨で被害に遭われた方々に心よりのお見舞いを申し上げます。
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
トップ経営者はあらゆる形で現場のことを知らなければならない。現場を見て回るだけでなく、あるいは現場診断というような形ではなく、現場に働く人々との本音のコミュニケーションが重要になる。例えば土光敏夫さんの言葉に次のようなものがある。
「会社の組織図は、社長をいちばん上に、次に役員、部長、課長と下に書いてあるが、あれはいけないと思う・・・仕事上では、社長も社員も同格なのである。その同格という意識を持つには、ディスカッションするのがいちばんいい。・・・会議の要諦は気軽にやることだ、立ったままでも会議はやれる。・・・顔を見たらコミュニケーションを行なえ。廊下の行きずりでも書類一枚分ぐらいの連絡はできる」
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
Question：本音のコミュニケーション、しておられますか？
-
2019.09.10
【号外１０】一般社団法人日本カイゼンプロジェクト第1回勉強会報告 第１回勉強会は9月23日(金)14時～17時、約30名の方のご参加を頂き、東京駅丸の内口TIP*S会場にて、講師に小美濃芳喜先生をお招きして「『学研大人の科学』に学ぶカイゼンの進め方」と題するお話しをして頂きました。
小美濃先生は学生時代に毎年琵琶湖で開催される鳥人間コンテストで優勝し当時の世界新記録を樹立し、また宇宙飛行士の若田光一さんが宇宙船内で行ったドラえもんのタケコプターの実験の宇宙コプターを作られた方です。そして今回の勉強会のタイトルである『学研大人の科学』の付録を30年間にわたり作り続けられたモノづくり人間でいらっしゃいます。今回はそれらの付録やいろいろな道具を使って実験や実演を含め魅力的な講義をして下さいました。
そしてハイライトは小美濃先生がこの度成功された200万円という限られた予算で「ツインドリルジェットモグラ号」という精密な模型を、企画～設計～金型製作～量産～販売をすべて行って、しっかり利益を出したという実践報告でした。これは活動と同時進行で執筆された「メイカーとスタートアップのための量産入門 ―200万円、1500個からはじめる少量生産のすべて」という書籍にすべてオープンになっていますが、その生々しい体験をお話し頂きました。
「資金がない」「ロットが1000に満たない」、そういった理由で最初から商品化への道をみずから閉ざしてしまうメイカーも多い。「やり方はあるんだけどなあ…」個別の案件に対処しながらも、「若い人たちへ一般的なノウハウを残せないだろうか？」といった思いをお話しいただきました。
講演の後は参加者が4つのグループでそれぞれの感想や課題などを話し合い、最後に小美濃先生への質問セッションと続きあっという間の3時間でした。
メイカ―とスタートアップのための量産入門→ご購入はこちら
日本カイゼンプロジェクトウェブサイト
-
2019.08.30
全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ 14 猛暑も少しずつ収まる気配が…。嬉しいです。
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
プロジェクトにおいて、設計者自身が設計のことを話し始めると、周りの人達は「それは所詮、設計した本人の都合と自己弁護でしょう。絵空事だ」としか受け止めない。
しかし現場の人たちが現場のことをしゃべると、「なるほどなぁ。そこはすぐに変更すべきだ」と素直に受け入れられる。
なぜでしょうか？
それは、現場の人の話には設計や技術や営業のことなどすべてのことが含まれているからです。
現場・現物にはすごい情報量があるのです。
プロジェクトを進める際は、設計者が先人を切って話すのではなく、現場現物に携わる人達がワイガヤで話すと良いです。
これまでは見えてこなかった色々な改善案が見えてくるでしょう。
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
Question：現場の人たちの本音を聞くこと、しておられますか？
-
2019.08.22
コンサルタントの改善日記 10 私の改善会ではしばしばKZ法という全体最適の活動を実行します。Kは改善、Zは全体のイニシャルです。
つい先日は、チェーンソーのガイドバーやヘッジトリマーを作っている兵庫県三木市の末廣精工（株）の改善会で、社長を筆頭に会社の全部門の皆さんが参加してプレス職場にてKZ法を実行しました。
プレス職場の方はもちろん、他の工程の管理職の方や営業や設計、技術の方々が社長と一緒にモノを前にしてみんなでワイワイガヤガヤをして、隠れている会社の本質的な問題を洗いだします。
超暑い中、みんなで1ヶ月以内に使わないモノや問題のあるモノにカードを貼り、それを「不要」、「不急」、「必要だけど問題あり」の3つに分類しました。金型の廃却判断や大型のモノの移動などひとりでは、あるいは自部署の人だけでは絶対に分からないしできないことがわずか2時間で次々と解決されていきました。全体最適とはこのことか！という感じでした。
毎日の仕事は営業、設計、製造のように手分けをしてするのがいいのですが、大きな改善は手分けしてはできません、みんなで一気にやるのが正解です。そしてこの過程で一人では、あるいは一部所では絶対に思いつかない全体最適のアイデアが生まれます。
KZ法をやってみたい方はお問い合わせください。
柿内幸夫著『KZ法 工場改善』
書影をクリックするとアマゾンに行きます。
写真１：みんなでワイガヤ、これ何だろ？
写真2：金型議論、これはもういらんな！
写真3：津村社長も運搬、汗だく。
写真４：私もたくさん運んだので汗だく。末廣精工株式会社HP: http://www.suehiroseiko.jp/
-
2019.08.05
全員で行う改善をベースとした新しい経営のアプローチ 13 猛暑が始まりました。夏バテ対策の一つは十分な睡眠です。無理せず休むことが結果を生みます。
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
例えば、パートタイマーのみなさんや現場第一線の人は断片的でも本当のことを経験して知っている。ただそういう人たちが本音で話せるか、心を開いていろいろな経験を話してくれるかが重要なので、ＫＺ法やチョコ案のような場、現場現物、そういう中から出てくるいろいろな言葉や情報というのは無限の価値がある。それを社長、設計、購買、営業、技術、管理等それぞれの立場で現場現物の話を自分なりに受け止めることができるようになる。
パートタイマーは社長室に呼ばれてしまうと緊張してうまくしゃべれないかもしれない。しかし社長がそのパートタイマーの仕事現場に行って、そのパートタイマーの仕事や改善について質問をすれば話が弾む。社長、役員、他部門の管理職、リーダー、パートタイマーといった幅広い役割の人たちが一つの場所に集まり一つのことを語り合うという場面はこのようなやり方でしか実行できないのではないだろうか。
＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊
Question：幅広い方々との会話、出来ていますか？
