先回で400枚のカードが貼り終わりました。
 
3時間で終わるというKZ法ですから、多くの人はこのカードが貼られた様子をカメラで撮って後で分析するんだろうと思うのですが、全く違います。これらのカードが貼られたモノをすべてラインの外に運搬します。
 
えっ、3時間後に仕事を始めるんだったらまた全部元に戻すんでしょ！　だったら運ぶだけムダではないですか？と聞かれます。
 
しかしカードを貼っただけでは分からないことが移動するとたくさん見えてくるのです。ですからみんなで運び出します。
 
移動する場所ですが、現場の近くの広い場所に「不要品」、「不急品」、「必要品」の３つの場所を用意して、その3か所に分類して置きます。
 
「不要品」は基本的には仕事で使わないゴミのようなモノです。錆びていたり壊れているモノや、型が古くてもう使えない部品とか…いろいろあると思います。
 
「不急品」はひと月以内には使わないけれど、それ以降には使うというものです。金型などに多いですね。あるいはロットサイズが大きいのでひと月以内に使い終わらないようなモノもここに分類です。
 
「必要品」とは、要るものであるのに何か問題があって貼られたということでしょう。こういう置き方だと検査前か検査済かが分からないとか、あるいはこんなに大きな入れ物だと重くて危険とかです。
 
実際に作業をしてみると、カードを貼る作業は正確性などをあまり考えなくていいので簡単にできるのですが、この分類は少し苦労します。それは「不要品」か「不急品」かの区別がつかないことが多いからです。
 
迷ったときにその答えをそこの現場の人に求めると、返ってくる答えは決まっています。
 
「私はそれを全く使ったことがないので要らないのですが、多分、他の人が使うと思うので後で調べますから、不急品に分類しておいてください…。」というものです。
 
これをどうするか…は次回にご説明いたします。
 
写真　外に運び出されたモノ

 
 

• 2022.07.12
  【第279回】コンサルタントの改善日記

  電気代の値上がり、節電の要請等のお話がでていますね。
  製造現場の節電、電気についてのカイゼンを進めていかなくてはなりません。

   

  コンプレッサーに着手して電気代が減った事例についてお話させていただきます。

   

• 2022.07.05
  【第278回】コンサルタントの改善日記

  100円均一の商品を活用した改善をご紹介させていただきました。

   

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、佐藤製型株式会社様です。
  佐藤製型株式会社：　http://satomold.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

• 2022.06.28
  【第277回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所22　改善の優先順位

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
  株式会社パーツ精工：　http://www.parts-seiko.com/index.html

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2022.06.21
  【第276回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。

   

  当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
  分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。

   

  小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。

   

  現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」

   

  https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share

   

  

• 2022.06.17
  【第275回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。
  こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。

   

  「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」

   

  https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share

   

  

• 2022.06.14
  【第274回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所26　改善に必要なこと
  「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
  大阪印刷インキ製造株式会社：　https://www.osakaink.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a