先回のKZ法ではいろいろな部署からいろいろな人に参加してもらうというところまでお話ししました。
 
どこに集まるか…ですが、すべての読者の方に共通な場所である方が分かり易いので、例えば倉庫でやってみましょうか。そして参加者は20人としてみましょう。
 
来て頂いた方には一人20枚くらいのカードとセロテープを渡します。カードといいましたが、A4の用紙を8等分したくらいの名刺のような紙です。コピーの裏紙をカットしたモノでいいですよ。この場合は20人の参加者なので合計で400枚のカードです。
 
もし倉庫がとても大きい倉庫だったら全部を対象にすると広すぎて大変です。一望できる範囲くらいを指定してください。
 
そしてその範囲の中でそれぞれの人がひと月以内に使わないモノ、あるいはご自分で考えて問題があるモノを見つけてカードを貼ります。
 
例えば別の部門からの参加者は「私はこの現場で働いていないからそんなの分からないです…」と思いますよね。でも実際に現場に行くと、段ボール箱が汚れて潰れていて「絶対使っていない」と分かるとか、見えない裏の方に置いてあって「誰もこれの存在に気付かない」みたいなものは結構あるんです。あるいは箱がきっちりフタされていて中が全く見えないモノは「問題だ！」、あるいは箱が傾いて積んであって「危ない！」と判断されたらそれらのすべてがカード貼りの対象です。
 
もし一つの箱に部品が20個入っていて、ひと月以内に10個使う場合は、残りの10個は今月使わない部品なのでカードを貼ります。ただ部品10個の一つひとつに貼るのではなくその箱にカードを1枚貼ります。部品に貼るとはがすのが大変だからです。
 
そして貼る時に大切なこと、それは怖い顔して黙ーって貼るではなくて、笑顔でおしゃべりしながら貼るということです。
 

• 2022.07.12
  【第279回】コンサルタントの改善日記

  電気代の値上がり、節電の要請等のお話がでていますね。
  製造現場の節電、電気についてのカイゼンを進めていかなくてはなりません。

   

  コンプレッサーに着手して電気代が減った事例についてお話させていただきます。

   

• 2022.07.05
  【第278回】コンサルタントの改善日記

  100円均一の商品を活用した改善をご紹介させていただきました。

   

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、佐藤製型株式会社様です。
  佐藤製型株式会社：　http://satomold.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

• 2022.06.28
  【第277回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所22　改善の優先順位

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
  株式会社パーツ精工：　http://www.parts-seiko.com/index.html

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2022.06.21
  【第276回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。

   

  当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
  分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。

   

  小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。

   

  現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」

   

  https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share

   

  

• 2022.06.17
  【第275回】コンサルタントの改善日記

  ショート動画を更新しました。
  こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。

   

  「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」

   

  https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share

   

  

• 2022.06.14
  【第274回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所26　改善に必要なこと
  「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」

   

   

  実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。

   

  今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
  大阪印刷インキ製造株式会社：　https://www.osakaink.co.jp/

   

  ご協力いただきありがとうございました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a