先回、日産自動車の事例を使って、変革の力は会社内にあると申し上げました。そしてその直後に伺ったT社における小集団活動発表会でそれは絶対本当だと確信いたしました。
T社では年に１回全社発表会を開きます。今回は国内5工場からはそれぞれ2件、海外の2工場は各1件で合計12件の発表がありました。私は毎年この発表会に審査員兼コメンテーター（？）として参加しているのですが、年々そのレベルが上がってきているのです。
以前は国内工場のみの参加で製造の現場改善中心でしたが、今は海外工場も参加しています。そして国内においては技術も営業も生産管理も品質管理もといった関連するスタッフ部門も参加しています。
また小集団のメンバー形成ですが、テーマによっては製造や技術や管理が一つの小集団を形成し、総合的なアプローチで相乗効果を生み出したチームも出てきました。
そして以前は活動の成果はそのほとんどが製品ごとの不良低減、生産性向上であったのですが、今ではそれらはもちろんですが、在庫やリードタイムに広がり、全社の仕組みの改善へと進歩を遂げています。
実はT社は少し前、大きな時代のうねりの中で売り上げが半分以下に激減し倒産の危機に直面しました。多くの仲間が会社を去り小集団の運営はもう無理と諦めてもおかしくない状況でした。しかしその苦しい時もこの小集団発表会は中断されることなく続けられました。今振り返ると当時、皆さんは本当に大きな不安と多くの苦しみを抱えておられました。
しかし社内のみんなで助け合い頑張った結果、業績は大幅に回復しています。最後のまとめで社長は経営の復活における従業員の皆さんの改善の成果を強調され今後の更なる改善に対する期待を述べられました。
小集団活動を止めないで本当に良かったと思いました。そしてやはり答えは社内にある！と確信した一日でした。
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2022.06.17
【第275回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」
https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share
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2022.06.14
【第274回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所26 改善に必要なこと
「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
大阪印刷インキ製造株式会社： https://www.osakaink.co.jp/ご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2022.06.03
【第272回】コンサルタントの改善日記 教えることが苦手なベテランの職人さんと若手の関係が改善した事例をお話させていただきました。
口頭だけではなくビデオを使い視覚的な情報で伝えることで、技術の継承も関係も上手くいきました。
日本の製造業を強くしていきましょう。
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2022.05.31
【第271回】コンサルタントの改善日記 先日ショート動画でご紹介した「回転台の自作」について深堀解説をさせていただきました。
撮影にご協力いただきましたのは、株式会社シガウッド様です。
株式会社シガウッド： https://www.shigawood.com/company/
ご協力ありがとうございました。
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2022.05.24
【第270回】コンサルタントの改善日記 工場の喫煙所は撤去すべきか？についてお話させていただきました。
このような事を一つ一つ解決しながら、変化の時代への答えを出していきたいですね。
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2022.05.20
【第269回】コンサルタントの改善日記
