先週の号外で、これからの世の中は大方の予想に反することが普通に起きるのではないかと申し上げました。
 
そしてその対策として、「何が起きても大丈夫な実力を付けておくことです。具体的には会社のすべての人が毎月改善を実行する習慣があるといった、変化に対して全員が自ら動くことに慣れている状態を作ることです。」と申し上げました。
 
そしてその具体的な方法の一つは全員が改善の実行を続けることとい言ったのですが、これに関してはかなりの確信があります。
 
私は25年前までの18年間、日産自動車に勤めておりました。退職後もコンサルタントとして改善のサポートをしていたことがあるので、会社が大きく変わるということをリアルタイムで見ることができました。
 
当時ヘロッヘロであった日産自動車にゴーンさんが社長として来てリバイバルプランを実行し、極めて短い期間に復活を遂げたことは多くの方が知るところです。ずーっと低空飛行だった日産自動車がV字回復を遂げたのですから、それは間違いなくゴーンさんの力です。
 
しかしゴーンさんの下で改革を実行した人はすべてそれまでの日産の人であり、大きな変化の多くの部分がその時までに準備されてきたことであることも事実です。すなわちゴーンさんの卓越したリーダーシップで引き出された大きな力は実はそれまでも社内にあったということです。
 
今回の結論は、社内には大きな変革に対応するに十分な力が存在するが、その多くが埋もれているということです。そしてその力を改善の発表会のなかで発見していただきたいのです。
 

• 2023.05.30
  【第232回】コンサルタントの改善日記

  5Sを「掃除」だと考えるのは、もったいないです。
  表面的な5Sをやめて工場の生産性をUPさせましょう。

   

• 2023.05.16
  【第230回】コンサルタントの改善日記

  「平均値」について改めて考えてみましょう。

   

   

  平均値の使い方を見直して新たな改善へとつなげていきましょう。

• 2023.05.09
  【第299回】コンサルタントの改善日記

  『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。

   

  改善の急所48　標準化とは？
  「誰もが何万回でも繰り返し行えるようにすることを標準化という」

   

   

  併せて、ECRSについても解説いたしました。

   

  改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
  儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a

• 2023.05.02
  【第298回】コンサルタントの改善日記

  動作回数の改善について、過去の経験や実習動画を交えながらお話させていただきました。

   

   

  色々な切り口から生産性向上について考えていきましょう。

• 2023.04.18
  【第297回】コンサルタントの改善日記

  生産性向上に役立つ「工程順番と運搬順番」についてお話させていただきました。

   

   

  今の状態に慣れてしまって気付かないこともあるかと思います。
  改めて工場を見渡し順番に問題がないかをチェックし、改善していきましょう。

• 2023.04.04
  【第296回】コンサルタントの改善日記

  「平準化」についてお話させていただきました。

   

   

  平準化することで生産性を向上させていきましょう。