先週の号外で、これからの世の中は大方の予想に反することが普通に起きるのではないかと申し上げました。
そしてその対策として、「何が起きても大丈夫な実力を付けておくことです。具体的には会社のすべての人が毎月改善を実行する習慣があるといった、変化に対して全員が自ら動くことに慣れている状態を作ることです。」と申し上げました。
そしてその具体的な方法の一つは全員が改善の実行を続けることとい言ったのですが、これに関してはかなりの確信があります。
私は25年前までの18年間、日産自動車に勤めておりました。退職後もコンサルタントとして改善のサポートをしていたことがあるので、会社が大きく変わるということをリアルタイムで見ることができました。
当時ヘロッヘロであった日産自動車にゴーンさんが社長として来てリバイバルプランを実行し、極めて短い期間に復活を遂げたことは多くの方が知るところです。ずーっと低空飛行だった日産自動車がV字回復を遂げたのですから、それは間違いなくゴーンさんの力です。
しかしゴーンさんの下で改革を実行した人はすべてそれまでの日産の人であり、大きな変化の多くの部分がその時までに準備されてきたことであることも事実です。すなわちゴーンさんの卓越したリーダーシップで引き出された大きな力は実はそれまでも社内にあったということです。
今回の結論は、社内には大きな変革に対応するに十分な力が存在するが、その多くが埋もれているということです。そしてその力を改善の発表会のなかで発見していただきたいのです。
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2022.06.28
【第277回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所22 改善の優先順位
実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、株式会社パーツ精工様です。
株式会社パーツ精工： http://www.parts-seiko.com/index.htmlご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2022.06.21
【第276回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
当たり前のことですが、手で行っていた仕事を道具に置き換えると仕事がとても楽になります。
分かっていても、「慣れている」「ずっとこうやってきた」という理由で手による作業を続けている現場を目にする機会はよくあります。小さな改善はお金もかかりませんので、コツコツ増やしていきましょう。
現場改善の事例「固めのクリームを掻き出しやすくする」
https://youtube.com/shorts/jXB4zGdpxBw?feature=share
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2022.06.17
【第275回】コンサルタントの改善日記 ショート動画を更新しました。
こういった小さな改善をコツコツ増やし、安全な職場を作っていきましょう。「トラックやフォークリフトのパンクを減らした改善」
https://youtube.com/shorts/qW2LVyzeMAo?feature=share
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2022.06.14
【第274回】コンサルタントの改善日記 『儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉』について深堀り解説をさせていただきました。
改善の急所26 改善に必要なこと
「改善に必要なことは自発的な量とスピードと継続性である」実際の改善事例もご紹介しながらお話いたしました。
今回動画にご協力いただきましたのは、大阪印刷インキ製造株式会社様です。
大阪印刷インキ製造株式会社： https://www.osakaink.co.jp/ご協力いただきありがとうございました。
改善の急所はAmazonにてご購入いただけます。
儲かるメーカー 改善の急所〈101項〉（日本経営合理化協会） https://amzn.to/35ms49a -
2022.06.03
【第272回】コンサルタントの改善日記 教えることが苦手なベテランの職人さんと若手の関係が改善した事例をお話させていただきました。
口頭だけではなくビデオを使い視覚的な情報で伝えることで、技術の継承も関係も上手くいきました。
日本の製造業を強くしていきましょう。
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2022.05.31
【第271回】コンサルタントの改善日記 先日ショート動画でご紹介した「回転台の自作」について深堀解説をさせていただきました。
撮影にご協力いただきましたのは、株式会社シガウッド様です。
株式会社シガウッド： https://www.shigawood.com/company/
ご協力ありがとうございました。